一般固体炉料通过炉顶两侧的加料口加入反射炉。通常在整个炉长的前段三分之二加入原料，后段三分之一加入石英石，形成贴附两侧炉壁的料坡，使炉壁不与高温火焰直接接触，从而延长炉壁寿命，减少炉壁热量损失。一般来说，坡度高度是为了控制从顶部到炉顶拱脚的距离。处理生精矿时可为200 ~ 400 mm，处理焙烧矿时可为300 ~ 500 mm。处理粗精矿时容易形成料坡，处理焙烧矿难时形成料坡，成为无料坡冶炼。

装料量和装料速度主要取决于装料原料的熔化速度，可以通过人工或机械测量装料斜度的高度来控制。炉料沿炉长的比例随炉内的温度区域而变化。国内反射炉一般在高温区加60%左右的炉料。每个加料口的加料时间在高温区不超过90秒，在中温区不超过60秒。

加拿大Gaspais工厂配有一台内部尺寸为30.2×7.8米的反射炉，用于冶炼绿精矿。每班加8批炉料，每小时60吨。炉料从炉顶两侧加入，加料口(203×203mm)分布在距炉头21m处，中心距为915mm。

我国白银一冶炼厂过去常常通过人工观察物料坡度的大小来调整加料时间或加料量。1972年，主要根据侧墙辐射热随材料坡度大小而变化的原理，开始了自动充电实验。1974年，这个装置正式投入运行。图1是物料坡度自动控制系统的信号传输图。

表1是反映负担比例的一个例子。

表1反射炉配料比实例%

长别

80

5.5

4.7

9.8

图1物料坡度自动控制系统信号传输示意图

1992年，大冶冶炼厂新建了转炉渣选矿车间。

一部分转炉渣返回反射炉，另一部分送去分离。

车间生产渣精矿，与铜精矿成分足够。

送至反射炉。银的冶炼是通过“银铜冶炼法”进行的

转炉炉渣经反射炉熔炼后，返回白银炉处理。

在大冶和白银一冶炼厂的原设计中，液态转炉渣返回反射炉处理。大冶从反射炉前墙孔倒渣，白银一冶从反射炉前侧墙孔倒渣。

表2显示了将液态转炉渣倒入反射炉的操作条件的实例。表3显示了转炉炉渣倒入反射炉的位置对比。

表2液态转炉渣注入反射炉的操作条件示例

长别

表3转炉渣倒入反射炉的位置对比

熔炉向前倾斜