统计数据显示，于2011年投入商业运行的神华鄂尔多斯煤制油公司百万吨级煤直接液化示范项目共有重要设备2860台，其中引进的设备占设备总量的26%。为了引进重大关键设备，项目总投资从原计划的79亿元增加到130亿元。

而在2016年12月打通全流程的神华宁煤集团400万吨/年煤炭间接液化项目中，国产化率达98.5%。原计划投资550亿元，实际投资500亿元左右，减降成本10%。显然，从增加投资到减降成本的变化，得益于“中国制造”。

首先，气化炉是煤化工项目中首当其冲的核心设备。气化炉投资额往往占到煤化工装置总投资的四分之一到三分之一。曾经，我国是国外煤气化技术角逐的试验场。现在，国产气化炉早已成为主流炉型，并开始进军海外市场。

煤气化炉从物料接触方式分为固定床（移动床）、流化床（沸腾床）、气流床三大类。固定床气化炉中的国产炉有赛鼎炉、云煤炉等。流化床气化炉中的国产炉有灰融聚炉（ICC）等。气流床气化炉中的国产炉更为广泛，包括两段炉（TPRI)、航天炉、东方炉、华理炉、五环炉、宁煤炉、柳化—齐耀炉、沈鼓炉、金重炉、对置四喷嘴炉、清华炉、多元料浆炉等，都拥有很好的口碑和市场。

目前，气化炉90%的部件能实现国产化，但一些核心部件仍然依靠进口，特别是单炉投煤量3500吨/天的大型先进气化技术及设备还有待技术突破和示范验证。

石油和化学工业规划院能源化工处副处长韩红梅介绍说，煤气化炉设备未来的创新点仍在于提高国产化水平、降低投资、提高煤气化压力、开发大型煤气化设备，提高节能降耗水平、节水水平、环保水平。”

其次，大型成套空气分离设备被称为“国之大器”。从2002年起，国内空分设备制造行业用不到15年的时间跨越了3万立方米/小时、4万立方米/小时、5万立方米/小时、6万立方米/小时和10万立方米/小时等大型空分设备的门槛。

2017年3月15日下午2时58分，神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化示范项目杭氧系列首套国产10万等级特大型空分装置一次开车成功，成功产出合格氧氮产品。实时数据显示，氧纯度达到99.6%，氮纯度达到99.999%，系统运行稳定，各项指标达到设计要求。

2017年5月15日，由沈鼓集团自主研发的我国首套国产10万空分装置压缩机组在神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化示范项目现场一次开车成功。运行数据表明，机组的各项机械性能及气动性能指标均达到国际先进水平。10万空分机组全负荷试车成功向世人宣布，10万空分装置第一次用上了“中国心”。

此外， 长期以来，国内甲醇大型化走的是过去合成氨的老路，即基本上成套引进天然气制甲醇装置，或者引进煤制甲醇中的合成回路。大型合成氨和甲醇生产技术装置迟迟实现不了国产化。

造成这一局面的主要原因，就是自主技术缺乏工业应用案例，业主保险起见，都直接选择了进口的技术设备。

转机终于出现。2016年6月，采用杭州林达化工技术工程有限公司（简称林达公司）绕管式水冷反应器技术设计制造的DN3600甲醇合成塔在河南顺达化工30万吨/年甲醇项目投运成功。

据杭州林达化工技术工程有限公司副总经理冯再南介绍，该项目的合成塔采用林达公司绕管式水冷反应器技术，投运后表现出催化剂床层温差小、循环比低等特点。

最后，针对阀门制造来说，过去，业内人士常说，我国是阀门制造企业最多的国家，也是高端阀门进口最多的国家之一。也就是说，中国企业只能生产阀门中的低端货，高端阀门还得进口。煤化工领域尤其如此。

但是这几年有了变化。2009年8月云南天安化工公司开始在壳牌炉上试用上海开维喜集团股份有限公司生产的锁斗阀，投用后都未出现问题，开关动作灵活正常，从运行周期上来看还要比进口阀长，而价格是同类进口阀价格的三分之一多一点。目前，上海开维喜集团股份有限公司已经获得了壳牌的认证，成为其阀门供货商。

就这样，国产高端阀门挤出了一道门缝，而且门缝越挤越大。航天长征化学工程股份有限公司依托中国航天在运载火箭和液体火箭发动机中特种阀门在高温、低温、抗氧化性、耐磨等方面的技术积累，研制出适合于煤化工苛刻工况的特种阀门，打破了进口品牌在煤化工领域的垄断地位。