笔者近日走进田陈煤矿选煤厂主洗厂房。偌大的厂房，只闻机器响，不见人踪影,与以前厂房里人来人往热闹忙碌的情景大相径庭。

“我们现在从综合集控平台、单机设备远程控制和区域自动化控制建设入手，进行了智能化选煤厂升级改造，逐步实现以机换人、提效减人的目标。”该矿洗运部部长、选煤厂厂长刘书莹介绍，自动化水平的提高，减轻了劳动强度，提高了工作效率，岗位司机真正变成巡检工。

破除瓶颈打造创效点

受井下原煤资源和洗选工艺影响，分选效果差、产品质量波动较大、精煤回收率低等突出问题，成为制约该矿洗煤生产的“瓶颈”。如何通过技术改造突破瓶颈，把选煤厂打造成第二创效点，创造更大的经济效益，成为该矿亟待解决的问题。

本着早改造、早投入、早见效的原则， 该矿在年初便组织技术骨干多方调研、严密论证，立足现有洗选系统，以稳质、扩能、提量为目标，积极开展洗煤工艺优化，从三产品重介旋流器、浮选机、磁选机、循环泵、煤泥回收等关键环节的设备、管路入手进行升级改造，全力保障洗选系统的稳质提量。

“我们对影响扩能提量的工艺系统瓶颈环节进行设备参数的测算、改型、改造，完成了精煤泥回收泵、一次浮选入料泵、煤泥合格介质泵、浮选精矿压滤机入料泵等设备的升级改型，对重介主选设备、三产品重介旋流器进行扩能改造，以最少的投入提高重介生产系统的处理能力，处理能力由每小时300吨提高到340吨。”该矿选煤厂工程师黄崇煜如是说。

集中控制打造高效集约模式

在重介厂房一楼，只见4个煤泥桶、1个原煤合格介质桶淡然挺立，却见不到一个人影。与笔者记忆中职工们在厂房里忙碌的景象形成了鲜明的对比。

“原来设专人时刻关注各煤泥桶的液位变化，手动调整泵的变频，防止料桶漾料和‘喝空’，避免影响洗煤系统的稳定运行。”选煤厂调度室主任白建杰介绍。

为了实现各煤泥桶的液位自动控制，达到减人提效的目的，他们对煤泥桶进行了液位自动控制改造，将料桶的液位与泵的变频关联，根据设定的液位给料泵变频自动调整，实现了液位的动态平衡。同时将岗位工固定盯岗操作的生产模式改为现场动态巡查，实现了减人提效和无人值守，促进了选煤厂自动化基础建设工作的提档升级。

“我们将465、338、339、340沉降机控制系统升级改造后纳入选煤厂集中控制系统，实现完整有效的螺旋推料超量、润滑系统油压超限、主电机过流、保险销切断等多项电气控制和报警措施。”黄崇煜介绍，此举不仅实现无人值守，解放了4名岗位工，同时减少了机电设备事故和电器设备投入。

集“智”聚“力”打造先进工艺

众所周知，选煤工艺对选煤效益起着至关重要的作用。该矿以质量效益为中心，紧盯行业先进技术找差距、补短板，科学引进智能产品，集众“智”众“力”改进洗选工艺。

他们聚焦智能选煤厂单项关键技术进行研究，引进了电液阀门、压滤机自动化控制系统、矿井水处理厂加药系统、煤泥水药剂加药系统、浮选药剂添加系统及重介质密度控制系统自动化升级等项目，逐步形成成套的先进技术解决方案，在优化工艺的同时实现减人提效。

由于压滤机回收、卸料的间断性，导致压滤精煤泥与洗选精煤掺配不均匀，影响综精煤质量，一直困扰着精煤销售。为保证综精煤质量稳定，减少质量纠纷，他们专门成立攻关小组，查找问题原因，在精煤运输皮带502机头处增设一部煤泥破碎机，对安装位置、502皮带机头改造、破碎机移动轨道等进行整体设计、安装和工艺技改，提高了压滤精煤泥的破碎效果，保证了物料掺配均匀，解决了因综精煤掺配不均导致的质量问题。

“目前，精煤压滤系统一键启动自动化控制系统已经提上日程。压滤煤泥的均质给料机和煤泥破碎机相继安装使用，将在改善精煤质量均质性和压滤智能化运作上起到积极作用。”刘书莹说。

随着大数据的广泛应用，信息化、智能化水平的提升，该矿选煤厂在岗职工从2015年至今已优化200余人，选煤生产效率屡破纪录、连创新高。