今年以来，付煤公司坚持“一提双优”建设由采煤向辅助、由井下向地面拓展延伸。

一是扩大“四新应用”。巩固综采自动化、智能化生产新技术，全年布置2个自动化工作面和2个智能化工作面，自动化和智能化产能占比达到100%。全国首家应用锂电池单轨吊机车新设备，维护方便、节能环保、适应性强等优势愈发凸显。“柴油+气动+锂电”多机型单轨吊网络化布置，实现了井下物料一站化精准运输。将非煤产业“一提双优”建设作为发力点，优化新材料产品结构，致力于打造枣矿集团支护产品制造基地。投资816.3万元，完成了中空注浆锚索自动化新生产线、全自动钢筋网自动排焊机生产线等5条自动化生产线，新增年产值5564万元，提升利润空间83.76%，岗位操作工压减50%，实现了非煤发展的动能转换。推广注浆锚索式超前支护新工艺，取代了传统的单体支护、超前支架支护形式，材料费用成本降低25%，端头工减少4人/班。加快智能机器人研发，完成能源集团“一提双优”建设项目现场考核验收，18项成果得到上级认可。

二是优化生产系统。开工建设了仓储能力为5000t的地面精煤仓，井上下原煤仓储达到2万吨、地面精煤仓储达到1.5万吨，满足了环保要求，提高了原煤生产抗低产风险能力。建设全封闭物料存储系统，实现了矿建物资的“自动装配”，杜绝了物料露天扬尘污染问题，减少岗位工16人。结合生产布局，优化通风系统，降低系统能耗，全年预计封闭非在用巷道2100m。从设计源头出发，通过辅助巷道及工程的施工完成了对东六、东十采区通风系统、排水系统及运输系统的优化，从根本上保证了系统的安全、可靠性。

三是优化劳动组织。成立专业物料运输队，利用“互联网+”和物资智能配送系统，采用“天猫”物流运输的模式，对井下生产物料转运实行专业化管理、智能化操作、集中化配送，优化减少岗位工28人。推行岗位合并，安监员兼职瓦检员、副工长兼职验收员、皮带工兼职取样工等举措相继实施，掘进后部2部以上皮带运输全面推广皮带集控系统，平均减少用工95人/天。今年以来，采煤、掘进、机运、通防等主力专业相继取消夜班作业，让职工作息回归自然，有效降低了夜班薄弱时段生产作业带来的安全压力，夯实了安全管理基础。按照“5788”“AB班”劳动定员新标准，根据采场条件、人员结构、生产实际，积极向单班限员200人和“一区管两头（面）”安全高效生产模式迈进。