本站讯 自助刷卡、自动验证信息、自动提取重量、自动冲洗……近日，在唐口煤业公司自动过磅终端前，从江苏远道而来的客户李经理，体验了一把“自助式”过磅服务，不禁让他赞不绝口。

“去年来买煤时，还没有这么先进的设备。仅半年时间，竟然只需一张IC卡，就能畅通无阻。”李经理感慨地说。为提高煤炭发运效率和服务质量，该公司在煤炭发运出入口，安装了无人值守自动过磅ATM终端，实现了客户自助刷卡、车辆信息智能管理等服务。这仅是该公司打造“智慧化矿山”的一个缩影。

今年以来，该公司加快“智慧化”矿山建设步伐，在实现智能化生产的基础上，深入推进自动化、信息化、智能化相互融合，逐步将“大数据”技术应用到企业管理当中，着力打造智慧矿山管理系统平台。

“我们按照加大新基建工程的总体思路，投入200余万，打造了以物联网、云计算、大数据等技术为纽带，以11个子系统信息无缝共享与协作为重点的‘智能控制中心’，初步形成了智慧矿山管理系统平台的雏形。”该公司党委书记、执行董事马忠德说。

伴随该公司井下“战线”延长，施工地点逐步增多，图纸更新较为频繁，各单位需到地测部核对施工地点变化才能完成更新。针对于这一问题，该公司创新将“大数据”应用在协同办公上，综合GIS、龙软等制图技术，打造了集技术、机电、通防、地测等专业的在线协同制图与管图平台，构建起GIS“一张图”协同管理系统，实现安全信息集成共享、业务协同一体化管理。

“原来更新一下通风系统图，要往地测部跑好几趟。现在好了，只需点击鼠标就可完成施工地点更新，不到1分钟就能完成。”该公司通风防尘部部长牛俊国说。

谈到“大数据”应用效果，该公司生产服务队队长葛德志最有感触，以往向井下运输物料，仅是签字、领料、领矿车就要消耗三分之一的工作时间，物料下井还要专门派人跟送。“现在好了，只需扫一扫二维码，就能知道物料到了什么位置，再也不用担心拉错地。签字、领料也是网上办公，省去了不少时间。”葛德志说。

为提供更方便的辅助运输服务，该公司依托“大数据”管理，成立“一站式”物流中心，引进国内首个精准定位智能化调度系统。“车辆实时定位精度达到0.5米以内，车辆调度精准率与周转率分别提高16.7%和21.4%，同时减少了4名车辆统计调度人员。”该公司运搬工区区长山耀斌说。

新技术、新设备的不断推广应用，对信息系统提出了更高要求。今年一上手，该公司升级改造了矿区工业以太环网和无线通讯系统，形成一级节点为万兆交换设备、二级节点为千兆交换设备的工业环网系统和4G无线通讯系统相结合的传输架构，为智慧矿山建设铺设了信息化“高速公路”。

信息系统的进一步完善，让“大数据”技术应用“如虎添翼”，也为该公司更多关键岗位实现无人值守奠定了基础。他们通过增设远程控制站、声光报警系统、通信网络转换器等，率先将主提升、南副井提升系统集成至本部副井控制室，实现“万米远程驾驶”运行功能，成为全国煤炭系统首创。同时，他们将井下各皮带机子系统的控制整合至集控平台，将6部不同系统、总运距超1.1万米的大型皮带机集中控制，实现地面集控室对各部皮带机运行状态的智能控制，累计减员55人。

“大数据”技术的应用不仅仅体现在生产辅助上，在安全管理上同样适用。“井下人员精确定位系统采用国际最先进的传输技术和无线测距定位技术，实现了巡检周期不超4.5秒。该系统可以接入安全监测、应急广播等其它子系统，最终通过数据仓库实现应急联动。”该公司信息中心主任朱礼建说。目前，该系统已顺利完成调试并投入运行，经测试，系统静态定位精度误差0.1米-0.2米，实现了入井人员目标精确定位跟踪、报警求助、预警救援、考勤统计、历史数据记录查询等各项功能。

“下一步，我们将持续加大‘新基建’工作力度，进一步融合各系统模块，实现数据的集中与处理。最终实现矿井全部图层化管理、实时动态可视化管理、智慧生产调控、智慧技术保障、智慧决策为一体的智能管理系统。”马忠德说。