信息化、数字化、智能化……河钢承钢立足企业生产实际，持续推进1780数字车间和全国首个包含人工打包区的无人天车库区管理，提升产线在线质量控制、生产过程追溯、可视化过程监控、能源优化及生产状态分析等功能，通过提升自动化和信息化水平，提升产线效率，取得了显著的进步。

数字化工厂助力产线高效能

走进1780热轧卷板生产线，干净整洁的产线上鲜见职工的身影，加热炉有序吐出的热坯，依次被辊道运送至轧机，经过粗轧、精轧等多重轧制，被自动卷取机卷取成型……整个生产过程如行云流水般顺畅。这就是河钢承钢1780数字化工厂，它以智能制造为核心，通过实施ERP系统、整体产销系统(MES)、质量过程控制系统，并与设备管理、物流管理、生产集控平台等配套系统集成，实现了从产品设计、生产、库存到物流跟踪的全流程覆盖。

据了解，承钢信息化技术人员在该产线建设同期，贯通经营管理ERP系统同产线一、二、三级模型信息控制系统，实现了生产控制自动化与信息处理自动化的集成，从而实现了全工序、全流程的智能制造，推进了钢轧生产一体化、信息管控一体化、产销管理一体化进程，形成了钢轧系统紧密衔接的产线管理体系，极大地提高了产线管理、控制水平及生产效率，收获了可观的经济效益。

2月9日10时许，河钢承钢工程公司信息化专业技术专家宋志斌在主控室介绍说：“这条产线的主控室设置，实现了操作人员的集中管理，提高了岗位操作和高度的协同性。同时，大屏幕实时动态显示生产过程数据、设备状态信息、客户信息、产品质量数据、能源消耗和性能预测与优化等，为提升产线管理效率、能源利用水平和产品质量提供了数字化和智能化的辅助决策，是河钢承钢智慧工厂的样板产线。”

河钢承钢技术人员通过在产线加热炉、粗轧、精轧区等关键部位安装47个高清视频设备，实现了产线实时生产的高清视频链接，加快推进炼钢与轧钢板坯自动识别，实现了数据采集和信息存储的数据化平台。通过工艺、设备、能源、生产、质量等数据信息高度集中，实现视频和过程数据的同步显示，实现单一钢卷生产状态及质量结果的过程管控，预计提高成材率0.08个百分点。

目前，该产线内所有生产单位的设备运行、产品产量、产品质量、铁路运输等方面的信息，与现场自动化系统、ERP系统、质量计量、能源动力系统连接，直接进行数据传输与集成显示，实现了数据信息快速、准确地传递。基于能量预测模型与产品性能模型预测技术相结合的技术，实现能源消耗数据的实时显示，提供8种调节手段使生产工艺参数进一步优化，实现能源成本与成品质量最优的解决方案，工序能耗将达到39.3-39.8kgce/t，进入行业领先水平。

互联网+提升服务加速度

2月13日，河钢承钢钒钛冷轧薄板公司生产现场中间库打包区，6号、7号两台无人天车正按照各自运行轨迹，平稳地夹卷、上升、行走，到放卷，整个动作过程一气呵成，两台天车的最短防撞距离仅仅为5米。作为全国首个包含人工打包区的无人天车系统，河钢承钢的无人天车技术已经申报了7项国家专利。

据了解，该库区实现了5G网络覆盖，所有提货操作通过无人天车系统和物流系统链接，只需司机将车辆开至指定位置，然后进行刷卡，信息即时确认，由无人天车系统自动吊取对应产品，并完成装车操作。全程无需人工管理，数据传输快、自动化程度高、安全性强、提货效率比传统库区提升了30%以上。

不仅如此，承钢将应用“互联网+”技术，建设了以客户为中心的生产服务平台。这个平台按照产品全生命周期理念，从企业生产、库存、物流、对外服务等全方面进行优化和改造，不仅利用互联网为客户提供信息服务，而且客户能够通过互联网直接参与产品设计，将客户对产品的建议、意见会直接传送到生产岗位，全面满足了客户对产品的个性化需求。

据悉，以客户为中心的生产服务平台并非简单的业务信息化，而是利用信息化联网技术以及互联网平台，使传统行业与互联网深度融合，进行流程再造、组织优化，创造出新的发展生态，全力打造的基于先进管理思想和现代信息化技术支撑下新型制造业服务系统，保证了公司与供应商、客户的信息交互，实现了公司管理智慧化、业务协同化、制造智能化、物流可视化、服务高效化。

随着智能化工厂建设持续深入，承钢逐步健全专业研发、技术支持、日常维护和专业管理的信息化人才团队，建成了国家级的两化融合实训基地，为深化智慧工厂建设提供了智力支持和发展后劲。