(1)工艺特点鞍钢球团由鞍山冶金研究院设计，年产200万吨镁酸球团。主机为321.6m2带式焙烧炉，1989年投产。是目前国内最大的球团生产线。焙烧炉的主体部分及其5套工艺风机是从澳大利亚罗布河球团厂购买的二手设备，在国内进行了维修、配套和改造。强力搅拌机，N-90控制系统是美国进口的，其他设备都是国产的。设计过程中，设计院实验室和烧结总厂实验室反复进行实验室试验和研究分析，充分讨论球团矿试验结果，借鉴包钢经验和国外球团矿厂生产实践，结合鞍钢实际情况，确定了合理的工艺流程。车间的工艺流程如图1工艺流程图所示。

在工艺流程上，配置了精矿干燥系统，加强了原料混合和配料措施，设置了生球筛分和造球工序。此外，球团车间的工艺特点还表现在以下几个方面。1.采用国内外球团厂先进的生球布料系统，包括包钢的球团。以前设计的带式球团厂的生球布料系统大多采用以下形式:骨料皮带→摆动皮带→滚筒布料器→焙烧机系统。为了将生球更均匀地分布在台车上，鞍钢球团采用了目前世界上最先进的球团厂布料形式，即在摆动皮带和滚筒布料器之间增加一条宽3.3m的可调速皮带输送机。主要目的是克服甩带布的正弦效应，实践证明效果良好。2.合理的焙烧制度和工艺参数。在整个工艺过程中，焙烧是关键环节。为了使焙烧工艺先进合理，设计院研究室和鞍钢烧结总厂进行了大量的试验研究工作。试验数据转化为设计的基本工艺参数，是非常重要和可靠的设计依据。根据试验，确定了合理的焙烧制度和工艺参数。焙烧机共有七个工段，即鼓风干燥、排风干燥、预热、焙烧、浸泡、一段冷却和二段冷却，以及各工段的工艺参数。3.适应鞍钢原料性质的先进焙烧气体循环工艺。

图2所示工艺综合了目前国外先进的风工艺，并借鉴了包钢的做法。干燥空气来自第二冷却段中的干燥空气鼓风机送来的热空气。考虑到鞍钢生球爆裂温度低，该热风与冷风混合后温度控制在200℃。第二节空气比较干净，可以减少鼻子的环境污染。从后焙烧段和均热段抽出的空气(一般在600℃左右)与冷空气混合，温度控制在300℃，然后由再生风机送至排气干燥段。该工艺克服了以往焙烧造成环境污染严重的缺点，甚至采用热风作为吹风，可以合理利用余热。【下一篇】4。燃烧系统开发了“自吸空气”助燃技术，节约了能耗，为生产高质量球团创造了条件。国外球团厂多采用天然气或重油等高热值燃料，燃烧温度高，二次空气量大。因此，焙烧气体的氧浓度高，使得球团矿能够被充分氧化。鞍钢使用的燃料是热值为12540 kJ/m3的高炉，以及炉内收集的混合煤气。使用这种低热值煤气时理论燃烧温度低，要求球团焙烧温度为1300℃，不能加入过多的二次空气，影响焙烧煤气中的氧含量。为了改善焙烧工段的氧化气氛，设计院开发了“自吸空气”助燃技术，即高温回风被燃烧器吸入助燃装置，以提高燃烧温度，增加二次风量，从而提高氧气浓度。据计算，“自吸空气”助燃可使焙烧气体含氧量由11.2%提高到13.49%，可使球团矿在焙烧过程中短时间内有足够的氧气完成其氧化反应，从而提高球团矿质量，节约能耗。(二)生产实习1。建设初期存在的问题鞍钢球团车间的工艺流程先进合理，也符合鞍钢的实际情况。车间使用的原料主要是大孤山磁选精矿和烧结厂自产精矿，基本稳定。进口二手设备经修理、配套、改造后运行良好，但由于制造质量、国产配套设备施工安装等问题，建设初期生产运行不畅。该车间于1989年9月8日投入试生产，仅4个半月就生产了39.4万吨球团，产量为每小时138吨。1990年球团产量为76.4万吨，仅为设计能力的38.2%，设备运转率仅为58.9%。1991年开工率提高到64.28%，产量达到103万吨，达产。产量低、开工率低、维修率高的主要原因是机械设备故障多，如:输送带机故障(跑偏、压料自动停止)；圆盘造球机产量低；青辊筛的瓷辊被粘住；手推车更换困难；焙烧炉燃烧室坍塌；烘干机的烘干效果差，还有一些电器故障，都影响了生产率。2.改进措施基于以上原因，现场对部分设施进行了改进。(1)改造后的焙烧炉球团焙烧炉总长96m，其中高温焙烧炉段24m，占总面积的25%。每侧12个燃烧器，烘烤固化时间约9分钟。生产实践发现，原燃烧室过长，燃烧器直径过小，燃烧强度大，控制不好，会使燃烧室温度过高。此外，使用过的钢玉环砖质量较差，导致燃烧室多次出现故障。解决方法如下:采用混合充分、火焰长度合适、温度分布均匀的非预混式燃烧器；(2)将燃烧室长度从2575mm缩短到1500mm，使火焰温度峰值向焙烧炉大空室移动后扩散，从而降低燃烧室热负荷；(3)用质量好的耐火砖代替。改造后的生产测量表明，效果良好，炉子寿命大大延长。(2)改进圆盘造球机。刮板造球车间原设计7台ф6000mm圆盘造球机，边高600mm，倾角48° ~ 58°，转速5.5转/分，6.5转/分，7.5转/分，三档可调，驱动功率90kW，每小时产量60 ~ 65 t。使用旋转刮刀。生产初期，旋转刮刀清底效果差，球板卡死严重，导致造球产量低，甚至经常造成停车事故。为了维持现场的生产，我们不得不忍痛将旋转刮刀改为传统的固定刮刀，同时清理边缘和底部，情况得到了很大的改善。单机产量为60 ~ 70t，达到了设计产能，生球抗压和下落指数也达到了设计要求。然而，能量消耗增加，并且造粒机的驱动马达的电流从50A增加到90A。所以用固定刮刀代替旋转刮刀并不是最佳方案。针对存在的问题，设计院进行了攻关，取得了成功。改进后的设备在鞍钢球团矿进行了试验，并在酒钢烧结投入使用，效果良好。(3)改进精矿干燥炉的进料方式。精矿干燥机的直径为3.6m，长度为24m。进料槽为ф5600mm长约4.5m的铸铁圆管，整个进料管穿过干燥机的炉膛，干燥气体温度为700℃。精矿水分较高时，虽然进料管安装角度为70°，但精矿受热后会粘在管壁上，很快就会堵塞整个溜槽，无法进行。后来进料管移出炉外，燃烧室改进，解决了堵料问题，提高了干燥热效率。改进后烘干机的烘干能力基本达到200 t/h的设计要求(4)对摆动给料机的开关进行其他改造和改造，使原来的无触点开关和继电器转换开关改为霍尔开关和M-84控制器，使摆动给料机皮带实现三级变速，既降低了停车率，又提高了布料效果。更换成品筛。球团矿成品筛用于筛分垫层和铺边材料。原设计采用两台冷矿振动筛(一台备用)。由于振动严重，维护量大，筛分效率低，铺垫料中有大量粉末，后来换成等厚节距筛，具有振源分散，振动负荷小，筛分效率高，维护量小等优点。生产后效果良好。(三)主要生产指标分析经过几年的生产实践，鞍钢球团年产量已超过设计水平，各项主要技术指标均达到国内带式焙烧炉球团生产的领先水平。鞍钢球团车间自1989年投产以来，各项指标一直处于较低水平，直至1992年初。技术改造后，设备运转率和每小时产量迅速达到一定水平，并逐年提高。随着球团矿产量的增加，球团矿电耗、气耗和工序能耗降低，且降低幅度非常明显，充分显示了大型焙烧炉在球团矿生产中的优越性。球团矿的质量也在逐年提高，其转鼓指数和抗压强度都能保持在较高水平。(四)高炉使用效果鞍钢球团矿主要用于10号、11号、7号高炉，均为2500m3以上的大型高炉。10号和11号高炉使用新烧结分公司生产的高碱度冷烧结矿和酸性球团矿，其比例约为7:3.7。1号高炉以前使用单一碱度自熔性烧结矿，生产指标一直滞后。1997年，该公司将鞍钢3号烧结炉烧结工艺改为冷烧结工艺，生产出高碱度冷烧结矿，配以酸性球团矿，比例约为8:2，供7号高炉使用。从近几年三座大型高炉的生产情况可以看出，鞍钢的酸性球团矿和高碱度烧结矿能够满足大型高炉的生产要求，而且新型炉料用于高炉后，各项技术经济指标明显改善，高炉利用系数提高，焦比降低，使鞍钢大型高炉的技术经济指标进入全国先进行列。简述了包钢球团车间的生产情况，详细介绍了鞍钢球团车间的生产实践。如果说20世纪60年代我国引进的第一台大型球团设备——包钢带式球团设备的建成和生产为我国球团技术的发展提供了宝贵的经验，那么，目前我国最大的球团生产线——鞍钢带式球团多年来的生产实践，则充分证明了大型焙烧炉在球团生产中的优越性和带式焙烧炉在我国球团生产中的举足轻重的地位。中国铁矿资源丰富，但都是贫矿，需要选矿富集。因此，大力发展我国球团矿生产，解决我国高炉生产问题，是一项长期而艰巨的任务。包钢和鞍钢带状球团矿的生产实践为我国发展带状球团矿提供了依据。