破碎生产线(破碎设备生产线) 破碎生产过程监控技术研究边春福:傅志峰摘要(首钢矿业公司选矿厂 水厂):& nbsp；利用PLC控制和计算机监控技术，选矿厂破碎生产过程实现了设备的自动启停和细碎机负荷的自动控制。 通过实施破碎过程的自动控制，缩短了设备的开停车时间，提高了破碎系统的处理能力，降低了破碎消耗，减轻了工人的劳动强度。 关键词& nbsp& nbsp自动粉碎监控技术:& nbsp& nbsp选矿厂破碎系统的安全可靠运行直接影响到整个工厂的供矿稳定性和经济效益。 为了提高系统的可靠性和安全性，减少设备事故的发生，需要对破碎系统实施全过程的集中监控，实现对破碎系统的实时综合保护和集中监控。 & nbsp& nbsp& nbsp首钢选矿厂破碎系统设备原采用继电器-接触器系统控制。由于控制回路复杂，控制环节众多，联锁继电器可靠性差，故障多。电气线路发生故障时，故障查找困难，处理时间长，往往给生产带来严重影响，甚至导致选矿厂全面停产。 & nbsp& nbsp& nbsp破碎工艺设备的自动化控制水平将直接影响整个破碎系统经济效益的提高，同时对提高破碎系统的生产能力，进一步提高磨矿粒度合格率至关重要。 提高破碎生产过程的自动化水平，对落实“多碎少磨”政策，挖掘选矿厂综合加工能力，实现节能降耗具有深远的影响。 1.破碎工艺及其控制系统的选择1.1破碎工艺介绍:& nbsp& nbsp首钢选矿厂是我国大型选矿厂，1971年建成投产。经过多年的挖潜扩产，现已形成19个磨选系列，设计年原矿处理能力1800万吨。 近年来，由于采矿厂剥岩和限电导致矿石供应不足，每年实际加工铁矿石1000万吨，铁精矿产量约330万吨。 & nbsp& nbsp& nbsp首钢选矿厂破碎系统分为新老系统，两套矿石破碎系统共用一套粗碎作业。 破碎过程是传统的三级闭路过程。 即粗碎段、中碎段和细碎段。细碎段是带有预检筛分作业和细碎机构的自定心振动筛闭路破碎流程。 & nbsp& nbsp& nbsp新旧破碎系统共有146套主要设备，如2台粗碎机、6台中碎机、18台细碎机、28条输送带、46条进料带和36台振动筛。这些设备中有一个控制电路出现故障，可能导致重大设备损坏或影响生产。 1.2自动化系统的工艺要求:& nbsp& nbsp为了保证生产运行的可靠性、设备的安全性和避免重大损失的发生，破碎系统设备采用集中联锁控制。 为方便设备维护和故障排除，每台设备均设有手动控制模式。 集中控制和手动控制的切换是通过切换现场控制箱的转换开关来实现的。 为保证破碎系统设备的稳定可靠运行，PLC控制系统的程序设计必须满足以下要求:& nbsp& nbsp(1)破碎系统的所有设备必须在集中控制下遵循特定的启停顺序和合理的时间间隔。 & nbsp& nbsp& nbsp(2)破碎系统设备可分为全线联锁和集中控制下的就地联锁(由上位机和PLC下位程序实现)。 & nbsp& nbsp& nbsp(3)运行中某设备出现轻微故障时，及时报警，提示操作人员及时处理，出现严重故障时，立即报警停机。 停车时，以特定的联锁方式停止相关设备。 & nbsp& nbsp& nbsp(4)每条输送带都有跑偏和打滑保护，所有破碎机都有油温和油压保护，以便出现故障时报警或停机。 & nbsp& nbsp& nbsp(5)系统分别设有一个主监控站和一个子监控站。在正常运行期间，整个破碎系统的所有设备都可以在两个控制站操作。当两个控制站之间的通信出现故障时，旧的系统设备由主控站控制，新的系统设备由分控站控制，这样整个系统才能正常工作。 & nbsp& nbsp& nbsp(6)上位机实时显示各设备的运行状态，并记录运行过程(如电机电流、故障报警等。)实时。 1.3控制系统的选择:& nbsp& nbsp该控制系统以PLC为控制核心。 配置工业控制计算机作为监控操作界面。 & nbsp& nbsp& nbspPLC是基于微处理器的通用工业控制设备，它集计算机技术、自动控制技术和通信技术于一体。 它具有体积小、功能强、灵活多变、维护方便等一系列优点。 目前，PLC系统已经发展得很好，具有各种加工能力。除了传统的顺序控制之外，数学运算能力也达到了很高的水平，一些新的控制策略也很容易实现。 与继电器逻辑控制系统和通用计算机控制系统相比，PLC具有以下特点:& nbsp& nbsp(1)高可靠性 由于PLC不需要大量的运动部件和电子元件，所以接线简单，维修方便，维修时间短。此外，通过采用冗余设计、热备系统、断电保护、故障诊断、信息保护和恢复等技术，可靠性显著提高。另外，上位机与远程PLC之间、PLC与远程站之间多采用光纤通信，大大减少了外界因素对系统输入输出信号的干扰，也增加了PLC控制系统的可靠性。 PLC的高可靠性使其绝对优于其他控制系统。 & nbsp& nbsp& nbsp(2)操作简单 PLC的可操作性主要表现在:①操作简单 目前大多数工业PLC控制系统多采用上位机与PLC通信，通过人机交互进行控制，操作方便。 此外，部分PLC还支持在整个控制系统运行中修改PLC下层逻辑控制程序，使PLC程序的修改可以在不停产的情况下进行；②编程方便 PLC的编程语言有很多种，都有功能清晰，易于理解的优点。③维护方便。 PLC具有自诊断功能，维修人员可以根据相关信号灯和故障代码快速找到故障点并排除故障。 此外，PLC的结构设计也充分考虑了维护的方便性，标准化元件的使用简化了维护用的备件，也使得维护非常方便。 & nbsp& nbsp& nbsp(3)灵活性 PLC的灵活性主要表现在:①灵活编程 一般PLC提供多种可选编程语言，只要掌握其中一种，就可以编程。②灵活扩展。 PLC的扩展灵活性是PLC的一个重要特点。 它可以根据应用规模的不断扩大来扩展容量、功能和控制范围。 不仅可以通过增加输入输出单元的数量来扩展容量和功能，还可以通过扩展单元，与多个PLC通信，甚至可以通过与其他上位机通信来扩展其功能，与外部设备交换数据。③操作灵活。 采用PLC控制系统大大减少了设计、安装和施工的工作量，并且非常易于监控。 & nbsp& nbsp& nbsp(4)实现机电一体化。 为了使工业生产过程的控制更加稳定可靠，向优质高产低耗要效益，对过程控制设备和装置提出了机电一体化的要求，PLC就是这种要求的产物。它是一种专门为工业过程控制而设计的控制设备，体积大大缩小，功能不断完善，抗干扰性能强，将机械和电气元件有机地结合在一个装置中，集仪器、电子和计算机的功能于一体。 & nbsp& nbsp& nbsp由于PLC具有上述特点，它不仅可以完全代替继电器控制设备的顺序启停，还具有通讯联网功能，可以与上位机通讯，实时采集设备的运行状态信号，及时控制设备的运行状态，达到实时监控的目的，并通过光纤等介质实现远程控制。 2.系统组成2.1硬件配置破碎生产过程监控系统的结构配置见图1。 & nbsp& nbsp1 & nbsp& nbsp破碎过程监控系统硬件配置:2 . 1 . 1 & nbsp；PLC的选择:& nbsp& nbsp控制系统选用Modicon Quantum PLC系统，这是一种具有数字和模拟处理能力的专用计算机系统。Quantum具有模板化和可扩展架构的特点，广泛应用于工业和制造过程的实时控制。 包括Quantum系列CPU、I/O模板(以及带远程I/O的800系列)、I/O接口、通信模板、电源和背板。 在本系统中，CPU模块为Quantum140CPU43412，总内存为2M字节，可连接31个远程I/O分站。 其技术指标如下:& nbsp& nbsp(1)处理器/时钟速度 486 dx/66 MHz；& nbsp& nbsp& nbsp(2)内存flash存储器/SRAM，1m/2m；& nbsp& nbsp& nbsp(3)注册 57k；& nbsp& nbsp& nbsp(4)离散量 65535;& nbsp& nbsp& nbsp(5)最大容量(IEC1131-3程序存储器) 896K& nbsp& nbsp& nbsp(6)最大984梯形逻辑 64K& nbsp& nbsp& nbsp(7)984梯形图计算时间 0.1 ~ 0.5 ms/K；& nbsp& nbsp& nbsp(8)Modbus Plus端口 有；& nbsp& nbsp& nbsp(9)Modbus端口 2;& nbsp& nbsp& nbsp(10)支持的选项模板 六 & nbsp& nbsp& nbsp输出模块为Quantum140系列的DAI(开关量输入)、DAO(开关量输出)、ACI(模拟量输入)、ACO(模拟量输出)等模块。 & nbsp& nbsp& nbsp选矿厂破碎系统设备多，生产线长，数据和程序量大，该控制系统采用远程控制站组态。 远程I/O分站负责采集现场设备的数据，控制设备的运行状态。 【下一步】2.1.2监控电脑:& nbsp& nbsp作为计算机粉碎生产过程正常运行的主要监控工具。 采用高可靠的工业控制计算机，主控站采用两台计算机。两台计算机功能相同，可以互为热备。 正常生产时，一套主要用于监控旧系统，另一套主要用于监控新系统。 2.1.3 Modbus Plus网络:& nbsp& nbspModbus Plus是为工业控制应用(如过程控制和监控信息传输)而设计的局域网，由AEG Modicon公司开发。 它是一种允许主机、可编程控制器和其他数据源以对等方式进行通信的本地网络，适用于工业控制。 m+网络具有速度快、点对点通信结构简单、安装成本低等特点。其通信速度为1Mbps，通信介质为双绞线或光纤。 M+网络的典型应用主要包括网络控制、数据采集、信号监测、程序上传/下载、远程测试和编程等。 & nbsp& nbsp& nbsp标准MB+网络最多可支持32个对等节点，通信距离为457.2米(1500英尺) 一个MB+网络可以分成一个或多个网段，网段之间用RR85中继器连接。 一个MB+网络最多可以使用3个RR85，可以将网络扩展到64个节点，最大通信距离1828.8m(6000)。 当应用程序需要访问64个以上的节点或通信距离大于1828.8米时，BP85网桥用于将多个MB+网络连接在一起。 & nbsp& nbsp& nbspB+网络上的节点都是对等的逻辑关系，通过获取令牌来传递网络信息。 网络中的每个节点都被分配一个唯一的地址，具有令牌的节点可以与选定的目标通信，或者与网络中的所有节点交换信息。 MB+网络的网络介质是屏蔽双绞线，将所有节点链式链接到MB+网络。 与电缆连接的专用插头可以插入每个节点的9针Modbus Plus端口。在网络的两个节点，使用特殊的终端插头，其他中间节点使用特殊的在线插头。 & nbsp& nbsp& nbsp该控制系统具有两级MB+网络结构。 监控计算机通过MB+网络与各PLC相连，计算机与各站PLC之间通过双绞线相连，主控站与子控站之间通过光纤相连。 此外，MB+网络还用于PLC主CPU站和远程I/O分站之间的连接。距离远，通信介质是光纤。 2.1.4仪表和传感器:& nbsp本控制系统中设计配置的仪表和传感器包括:电流、温度、压力、偏差开关、速度、滑差等传感器、物位计、功率变送器、变频器等仪表。 2.2软件配置2.2.1操作系统:& nbsp& nbsp操作系统是Windows 2000pro。 2.2.2概念2.6编程软件:& nbsp& nbspPLC编程软件采用Concept2.6，软件系统功能强大。五种符合国际IEC61131-3语言标准的编程语言可供用户选择，大大增强了用户实现其控制思想的手段。特别是，程序生成的设计和编程与PLC无关，它具有分布式和多功能PLC系统的现代硬件系统，与强大的操作员和监控系统(MMI)的接口以及最新的通信系统配置。 & nbsp& nbsp& nbspQuantum的IEC语言从一开始就以有据可查、结构化的方式进行设计，源代码和编程与PC驻留在一起，确保代码安全。 & nbsp& nbsp& nbsp量子的五种IEC61131-3语是:& nbsp& nbsp(1)顺序功能图:提供所有结构并协调面向批处理的过程或机器控制应用；& nbsp& nbsp& nbsp(2)功能框图:特别适用于过程控制应用；& nbsp& nbsp& nbsp(3)梯形图:用于离散控制和联锁逻辑的优异性能；& nbsp& nbsp& nbsp(4)结构化文本:一种高级语言，是复杂算法和数据处理的优秀解决方案；& nbsp& nbsp& nbsp(5)指令表:用于优化代码性能的低级语言。 2.2.3 Intouch8。0配置软件:& nbsp& nbspWonderware公司提供的Intouch8.0组态软件可以提供一个查看控制和信息资源的单一集成用户界面，使工程师、主管、管理人员和操作人员可以通过反映生产过程的图形界面根据实际操作进行监控和反应。 使用Intouch可以大大减少开发和维护监控系统的成本和时间。 & nbsp& nbsp& nbspIntouch的主要特点是:& nbsp& nbsp(1)面向对象的图形:对象和对象组可以很容易地移动、调整大小和制作动画。 一个强大的面向对象的设计工具，它允许轻松绘制，排列，对齐，分层，分离，旋转，翻转，复制，剪切，复制，粘贴和删除对象。它支持微软的标准ActiveX技术，允许在Intouch中使用标准ActiveX对象，并支持Windows支持的任何视频分辨率。 & nbsp& nbsp& nbsp(2)动画链接:可以复合动画链接，提供大小、颜色、移动、位置的复杂变化。 动画包括离散量、模拟量和字符触摸输入；以及水平光标和垂直光标；离散数量和动作按钮；显示和隐藏窗口；线条、填充、字符颜色和离散量、模拟量和报警之间的联系；指向对象高度和宽度的链接；以及垂直和水平链接等。 & nbsp& nbsp& nbsp(3)分布式报警:可同时支持多台报警服务器，允许操作人员在多个远程位置同时查看报警信息和报警确认。 & nbsp& nbsp& nbsp(4)分布式历史趋势:允许在趋势图上动态指定每笔不同的历史文件数据源。这些历史文件可以是Intouch数据库或任何IndustrialSQL Server数据库。 & nbsp& nbsp& nbsp(5)远程标签引用:允许远程标签引用，可以直接链接显示任意远程数据源的实时信息，无需建立本地标签。 远程标记引用允许开发纯分布式的客户机/服务器应用程序，这节省了大量的应用程序配置和维护时间。 & nbsp& nbsp& nbsp(6)Quickscripts:脚本语言非常强大，灵活易用。 您可以创建自定义功能QuickFunctions。 允许快速开发自定义Quickscript扩展。 & nbsp& nbsp& nbsp(7)超级标签:InTouch支持超级标签，分层组织标签，允许将真实世界的设备、DCS风格的标签和PLC数据结构映射到Intouch。 & nbsp& nbsp& nbsp(8)支持OPC:完全支持OPC标准，可以访问任何OPC服务程序提供的数据。 & nbsp& nbsp& nbsp(9)Suitelink:支持Wonderware新的通讯协议Suitelink。 Suitelink为数据提供时间和质量标识，以确保Suitelink或OPC源的所有数据的绝对完整性。 & nbsp& nbsp& nbsp本系统中的监控站是用Intouch的开发版或运行版设计和配置的。 2.2.4应用软件:& nbsp& nbsp应用软件的开发有两个部分:& nbsp& nbsp& nbsp(1)PLC控制应用软件 根据系统设备的控制要求和设备的联锁关系，采用概念编程软件进行开发。& nbsp& nbsp& nbsp(2)上位机监控应用软件 根据工艺设计要求和操作习惯，用Intouch软件开发。 主要内容包括屏幕监控、操作、参数修改、报警、记录查询、系统诊断、通信测试等模块。 3.系统设计方案:& nbsp& nbsp系统的控制方式以集中自动控制为主，单机集中操作和机旁就地操作为辅。 3.1控制方式:& nbsp& nbsp集控系统有三种控制操作方式，即集控自动、手动和就地手动。 正常运行方式为自动，控制室集中运行方式为系统主要运行方式，现场单机现场运行方式主要用于设备的调试和维护。当系统出现严重故障时，还可以用来控制设备，保证正常生产不受影响。 & nbsp& nbsp& nbsp(1)自动模式 自动是指操作人员根据工艺要求，通过上位机系统调出预先选定的工艺菜单，通过鼠标或键盘输入相关指令，形成所需的工艺进行操作，确认后，程控系统按照反向工艺流程，按照选定的工艺依次自动启动各设备。为了节省开车时间，在保证安全生产的前提下，工艺中的一些装置可以按工艺流程开车。 当工艺停止时，程控系统会根据工艺流程自动依次延时停止各设备。 自动模式具有各种设备之间的联锁功能，并在过程选择错误时锁定。 & nbsp& nbsp& nbsp(2)手动模式 手动模式有两种:一种是联锁手动；另一种是手动解锁。 两种模式都在上位机操作。 手动联锁是指操作人员按照逆向物流方向一对一地启动设备，按照正向物流方向一对一地停止设备。流程中的设备之间存在联锁关系。 手动解锁时，操作人员可以随意启动和停止任何设备。此时设备之间没有联锁关系，绝对禁止带物料停放。 & nbsp& nbsp& nbsp(3)现场模式 任何参与程控的设备都可以实现程控或就地操作。对于每台参与程序控制的设备，在设备控制箱上设置一个程序控制或就地选择开关，选择开关的程序控制位置信号接至PLC，其操作位置显示在上位机的CRT上。 在没有PLC的本地控制箱上手动操作。 本地手动控制方式主要作为调试运行或程控系统故障时的备用操作手段。 当设备的程控或就地选择开关置于“就地”位置时，可就地启动和停止设备，但程控系统不能控制，但其工作状态可由上位机CRT监视。 3.2控制功能着重于运行过程的选择和启停控制功能。 & nbsp& nbsp& nbsp(1)工艺选择 各子系统可以方便地选择相关的操作工艺，并根据工艺要求实现系统的自动控制。 & nbsp& nbsp& nbsp(2)启动功能 在“集中-自动”控制模式下，可根据工艺流程的物料流向相反顺序分组，并可方便设置设备启动的延时。 在启动过程中，如果发生故障，该设备的上游设备将不会再次启动。 & nbsp& nbsp& nbsp(3)停止功能 ①正常停车功能 作业完成后，停止作业流程。 停止顺序是沿物料流动方向分组停止各设备，停止时间可方便设定；②故障停车功能 当现场故障检测装置动作时，故障设备和上游设备立即停止运行，延迟一段时间后，待物流畅通后，下游设备依次停止运行；③紧急停止功能 在紧急情况下，按下控制台上的急停按钮，相关设备将立即停止运行。 3.3预警和不启动功能:& nbsp& nbsp具有系统预测和灵活不启动功能。 & nbsp& nbsp& nbsp在设备启动和启动过程中，系统会自动通过电铃向现场人员发出警告信息，要求现场人员对有特殊要求的设备发出应答信号。 当现场不具备启动汽车的条件时，岗位操作人员将通过就地操作箱发出不启动信号(将就地操作箱的转换开关拨到“不启动”位置)，系统将取消或暂停启动过程。 查明原因，排除故障后，可以重新启动或继续启动汽车。 3.4故障报警& nbsp；处理:& nbsp；& nbsp(1)当设备无法启动汽车时，启动过程暂停。 同时，监控屏幕上会弹出相应的图文报警信息，并自动发出声光报警；& nbsp& nbsp& nbsp(2)当系统故障停机或传感器监控点报警时，系统将根据报警设备和部件自动做出相应的联锁停机处理，避免事故扩大。 同时，监控屏幕上会弹出相应的图文报警信息，并自动发出声光报警；& nbsp& nbsp& nbsp(3)系统能自动显示和记录故障性质、故障设备和故障时间，并可在历史记录中查询；& nbsp& nbsp& nbsp(4)系统对操作员的操作过程有历史记录，便于调度和管理；& nbsp& nbsp& nbsp(5)系统设置相应的操作员权限，确保计算机系统的安全。 3.5信号系统:& nbsp& nbsp(1)指示信号 启动汽车前，用电铃给设备发信号，可以用来提醒现场人员，保证设备和人的安全。操作员可以在本地选择运行模式。 停车前用电铃发出信号。 & nbsp& nbsp& nbsp(2)预警信号 在生产中，如果出现严重故障，不允许设备运行，除紧急停车外，还应发出事故报警；小故障不影响设备运行，不必停机。而是会发出事故通知，提醒操作人员及时处理。 & nbsp& nbsp& nbsp(3)设备运行指示信号 指示设备启动和停止信号 [ ]4细碎机负荷控制:& nbsp；& nbsp在生产过程中，通过调节细碎机进料口闸门的大小，根据电流手动调节细碎机的给矿量。但在实际操作中，频繁调整闸门的可能性不大。一方面，闸门很多，很难手动调整；另一方面，很难根据电流手动调整它们，并且很难适当地调整它们。 & nbsp& nbsp& nbsp因为矿石的性质是不断变化的，包括矿石的粒度组成和破碎系数，并且受最后一道工序质量的影响，仅靠人力来调整破碎机的闸门和给矿量是不现实的。 & nbsp& nbsp& nbsp从现场运行的情况来看，破碎机的电流很不合理，基本处于不平衡状态。在24A~40A的时间里，破碎机的电流变化频繁，表明破碎机的工作状态不稳定，导致破碎有时矿石过多，破碎机处于过载状态，有时矿石过少，破碎机处于欠载状态。如果太长，破碎机的电机和零配件会有很大的损耗，甚至会伤到设备。太小的话会导致破碎机工作不完全，白白耗电。 & nbsp& nbsp& nbsp如果矿石的粒度组成较细或矿石能被很好地破碎，则需要增加矿石的破碎量和破碎机的负荷。相反，考虑到破碎机设备的保护，需要减少给矿量和破碎机的负荷。 在出料口不变的情况下，关键问题是破碎机的功率和负荷决定了破碎机的处理能力。然而，目前人工调节很难完成如此复杂的任务。 4.1控制方式:& nbsp& nbsp(1)针对上述实际情况，认为采用PLC自动控制技术可以有效改变上述不尽人意的状况。通过检测破碎机的功率，可以时刻反映破碎机的当前负荷，根据设定的经验功率上下限，通过变频器调节光板皮带电机的转速，从而控制破碎机的给矿量。 这种负反馈控制可以实现破碎机给矿量的恒定调节，目的是将破碎机的功率始终锁定在合理的范围内；& nbsp& nbsp& nbsp(2)通过适当优化细碎机的破碎工艺参数，恒功率控制细碎机的功率，使细碎机满负荷工作:& nbsp& nbsp(3)当矿石能被很好地破碎时，轻板给矿过多会造成破碎腔内矿石过多，破碎腔被挤出。 为了避免这种情况，有必要在设计过程中监测细碎机机体内的料位。在控制过程中，设定一个安全料位。如果超过安全料位，光板带会自动停止给矿，低于安全料位时会自动恢复。& nbsp& nbsp& nbsp(4)可以在电脑屏幕上设置参数，但有权限保护，保证参数安全；通过增加一些相关仪表的配置，调整PLC系统中的功能模块，实现了破碎机负荷的自动控制功能，降低了破碎单耗，提高了破碎系统的处理能力，降低了破碎机的运转率和相同流量负荷下运行的破碎机数量。 4.2工业试验于2004年12月开始调查细碎机负荷控制的实施效果。 方法采用两台破碎机(1#、2#)进行比较。破碎机1用恒功率控制，破碎机2不用恒功率改造。每次试验前，将两台破碎机的出料口调整到5~6mm的范围内，两台破碎机的工况基本相同。比较试验的检测方法如下:& nbsp& nbsp(1)两台破碎机分别运行，分别取出破碎后的物料，判定-12mm以下粒度合格率；& nbsp& nbsp& nbsp(2)取两台破碎机进料中-12mm粒度的含量，计算破碎机新生成的-12mm含量；& nbsp& nbsp& nbsp(3)两台破碎机单独运行时，从破碎后的物料上切下相同的1m长料层重量(在13#皮带上)。根据相同的皮带运行速度，可以计算出两台破碎机的相对处理量(按百分比计算)。 筛分由两台破碎机破碎的产品，以检查每个粒度的分布。 表1显示了两种破碎机指标的对比分析。 & nbsp1 & nbsp& nbsp1#和2#破碎机指标对比分析:批2#破碎机1#破碎机破碎前总质量/kg/ %破碎后/%新加入-12mm含量/%破碎前总质量/kg/%破碎后/%新加入-12mm含量/ %-12mm含量+12mm -12mm含量-12mm含量+12mm-12mm含量-12mm含量-12mm含量-131.4000011116& nbsp& nbsp从表1可以看出，①1 #破碎机的处理能力比2#破碎机高(40.55 ~ 37.08)/37.08×100 = 9.36%；②破碎后粒度增大到63.49% ~ 49.79% = 13.7%，两台破碎机新产出的-12mm含量在破碎机1中为47.09%，在破碎机2中为33.96%。从效果来看，破碎机1的破碎效果显著。 & nbsp& nbsp& nbsp由两台破碎机破碎的产品的筛分分析结果如表2所示。 & nbsp& nbsp& nbsp从表2和表2绘制的粒度含量图2可以看出，实施恒功率后，两台破碎机给料的-12mm含量1号为16.40%，2号为15.83%，相差0.57%。 粉碎后，粒度组成发生变化。1#破碎机中-12mm含量为51.10%，2#破碎机中-12mm含量为31.92%。对比-12mm以下颗粒的含量，从表2和图2可以看出，1#破碎机的含量有所增加，说明其破碎效果比2#好。 & nbsp2 & nbsp& nbsp破碎产品的筛分分析结果:粒度/mm1#破碎机2#破碎机质量/克部分产量/ %累积产量/%质量/克部分产量/%累积产量/%+15103234.76100.000153256.999100.00-15+1242014.1565 . 2429861.01-12+1031 . 10312 & nbsp& nbsp破碎产品各粒径含量曲线◆-1 #破碎机的部分产量；■-2 #破碎机部分产量:& nbsp& nbsp& nbsp综上所述，①采用破碎机恒功率控制技术，检测细碎机的功率，通过变频调节控制破碎机的进料量，可提高细碎机处理能力9.36%，破碎粒度1.37%；②恒功率控制后，可减少细碎机运行次数和细碎机工作时间，实现“多碎少磨”的选矿原则；③提高破碎机的破碎效率，降低破碎消耗。 5.应用效果& nbsp& nbsp& nbsp(1)提高了可靠性 采用PLC后，许多原来的继电器硬件联锁控制改为PLC内部程序软件控制，使电气部分的控制原理简单，控制回路明显简化，接线简单明了，故障点明显减少。另外，上位机与远程PLC之间、PLC与远程站之间多采用光纤通信，大大减少了外界因素对系统工程输入输出信号的干扰，也增加了PLC控制系统的可靠性。& nbsp& nbsp& nbsp(2)易于操作和维护 由于PLC控制系统采用人机交互方式，便于操作人员及时了解现场设备的运行状态，便于操作。整个启动和停止机器的过程只需要点击鼠标。 而且由于PLC控制系统具有自诊断能力，采集了现场设备运行的大量实时信息，上位机可以实时显示设备故障现象，有助于维护人员及时查找故障原因，快速排除故障，大大减少了故障处理的时间，使整个系统的维护变得简单易行。& nbsp& nbsp& nbsp(3)系统控制方式的灵活修改。 采用PLC控制系统后，设备联锁方式的改变非常灵活。 在继电器控制系统中，设备控制的联锁关系变化非常复杂，新设备、大量继电器甚至控制盘都需要投入运行，都需要停用。 采用PLC控制后，改变设备联锁方式只需在PLC的下层软件中修改，无需停机，有效节省了人力物力，减少了设备停机时间。& nbsp& nbsp& nbsp(4)提高破碎能力。 通过PLC对细碎机负荷进行优化控制后，一方面细碎机的运行负荷稳步提高，另一方面是在设备安全运行的前提下进行的。 能有效挖掘设备加工潜力，节能降耗，为实现“多碎少磨”打下良好基础 免责声明：本网部分内容来自互联网媒体、机构或其他网站的信息转载以及网友自行发布，并不意味着赞同其观点或证实其内容的真实性。本网所有信息仅供参考，不做交易和服务的根据。本网内容如有侵权或其它问题请及时告之，本网将及时修改或删除。凡以任何方式登录本网站或直接、间接使用本网站资料者，视为自愿接受本网站声明的约束。
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