该矿严格按照公司的精益化管理要求，制订了《三道沟煤矿精益化管理实施方案》，并召开了精益化管理启动大会，层层传达落实，做到人人知晓。该矿各区队根据自身实际，从单产单进、煤质管理、生产管理、设备故障率等方面着手，在生产中各项指标均不同程度的提高。
通过优化检修程序，提高单产水平。该矿综采二队根据自身实际，优化了检修程序，节省了检修时间。以前该队平均每天检修时间在6小时左右，一个月平均检修时间为180小时。自从开展精益化管理活动以来，该队认真总结了以往检修时间方面存在的不足，大家积极畅所欲言，提出改进方案，最终将每月前28天的检修时间由6小时缩短为4小时；后2天为集中检修时间由6小时调为8小时，这样每月检修时间为128小时，共节约52小时。通过几个月的尝试，效果明显，这样，就延长了生产时间，提高了单产水平。
该矿综采一队在材料准备方面积极探索出一条行之有效的管理手段。以往，该队在准备材料时没有计划，当天作业准备当天的材料，待入井检修时，还需等一段时间材料才能到达井下，延误了检修时间，从而降低了生产时间。现在，该队经过研究后，提前一天预先备好材料，次日材料随同检修人员一同入井，避免了因等待而延误检修，由此延长了生产时间，提高了单产水平。
改进支护和清洁方式，提高单进水平。该矿在开展精益化管理以来，连采队在提高单进水平方面也总结出一套好的做法。目前，连采队正在掘进85202工作面主辅回车通道，按原来的设计要求，主回撤通道顶网支付采用双层铁丝网加钢带进行支护，支护方式比较复杂，而且速度较慢，由于双层铁丝网不宜铺展，容易缠绕在一起，导致准备时间过长，从而影响支护速度。自从该队优化了支护设计后，将两层铁丝网改为钢筋网片加铁丝网，加快了铺网速度，提高了支护速度，缩短了连采机停机等待锚杆支护的时间，从而增加了生产时间，提高了单进水平。
连采队认真做好清扫清洁工作，把所有设备的油管、阀清扫干净，针对性解决问题，比如及早处理阀松动或油管漏油，避免发生液压系统串液，导致设备出现故障。以前，连采队在清扫清洁方面要求不严，做得不细，经常发生一些不必要的故障，浪费人力物力财力，生产效率低；现在该队加大清扫清洁力度，大大提高了设备的检修质量，降低设备的故障率，减少了设备停机时间，最终增加了生产时间，提高了单进水平。2013年1-10月份连采队总进尺为6765米，较2012年1-10月份总进尺6460米提升4.72%。
此外，该矿各区队还采取合理措施，在煤质管理、生产管理、设备故障率和科技创新方面取得明显效果。
在煤质管理方面，该矿综采一队、综采二队严格执行综采工作面标准化要求，制订了相应的煤质管理制度，针对工作面的垃圾、废弃材料、工程水等影响煤质的因素，采取合理措施，提高了煤质质量。该矿2013年1-10月份平均每月为5511大卡每千克，较2012年平均水平增加368大卡每千克，四季度全力完成全年指标5500 大卡每千克。 在生产管理方面，各区队重新制订了跟班队干考核标准，其中包括现场作业人员的工时利用、安全管理、现场工程质量标准化治理，严格与跟班队干考核挂钩，经过层层落实责任，提高了标准化治理水平，有效提高了生产效益。在设备故障率方面，该矿经过对各区队制度管控，加强设备检修维护方法的使用，不断提升员工技能，总结经验及机电教训及材料与配件的管理，截止10月份设备故障率从2012年最高的7.1%降至0.69%。
该矿原来在综采工作面内摆放的工具、备件较多，使用时需要去控制台领取，距离远不方便，且拿进工作面后，乱排乱放，不符合质量标准化要求。为了提高质量标准化水平，减少人员劳动量，该矿在工作面支架立柱间添置工具架、支架备件箱、立销存放架、管路盘筒、开关架、垃圾架等存放架，从而提高了工作效率。连采队实行了创新激励制度，激发了员工的创造性。1—10月份，连采队共发明小改小革20余项，在生产中发挥了重要作用，提高了生产效率。
