石秀琴，李玟，李茂忠，李涛，贾鹤增(山东泰山钢铁股份有限公司动力部，山东莱芜271100)摘要:为了提高高炉料仓给料精度，提出了三种方法:用变频器控制振动筛的给料速度，通过软件过程控制进行动态补偿，软硬件联合控制，并在太钢高炉得到了应用。结果表明，料仓给料精度提高，下料偏差由10%降至2%。关键词:高炉炉料仓；进料精度；偏差；振动筛；动态补偿图分类号:TF325.3文件识别码:B文号:1004-4620(2005)02-0052-01 1前面提到，高炉上料时，由于原料成分和含水量的不同，不同的原料从振动筛到称重漏斗的进料速度不同，振动筛的挂料也不同。此外，振动筛停机时，惯性会产生残余振动(残余振动是下料偏差的主要原因)，这都导致高料仓到称重料斗的实际重量与设定值存在偏差。高炉装料是一个连续的过程。为了减少偏差，应提高下料精度，尽量减小实际值与工艺设定值的偏差。偏差发生后应进行动态补偿，避免偏差的积累。2提高给料精度的主要途径2.1利用变频器控制振动筛的下料速度直接影响物料流动速度。根据进入称重漏斗的实际重量，由变频器分步控制振动筛的速度，控制原理如图1所示。速度设置(重量设置值为100%)如表1所示。
高炉上料本身是一个连续不断的过程，动态补偿的基本原理是将本次由于余振等原因引起的偏差，在下次下料称量的过程中进行补偿，多减少补。工作流程如图2所示（其中设定值的大小根据工艺料批进行设定，余振大小根据原料特性和现场经验进行设定）。
2.3 硬件与软件联合控制
将软件与硬件相互配合，振筛电机由变频器控制，控制软件添加动态补偿程序。这样既可以提高每次称量的准确度，减小偏差，又可以将每次出现的微偏差在动态过程中进行补偿，适用于精度要求较高的场合。3 结束语 根据以上三种途径，结合泰钢生产实际，进行了一系列技术改造。其中原100m3高炉属于未来计划改造项目，采取第一种途径硬件投资太大，故采取了第二种途径，原程序振筛控制添加了动态补偿程序，实现自动偏差找补；450m3高炉是2002年投产的工程，炉体本身容积大，上料多，容易造成很大的偏差，采用了第三种途径；对于炼钢某些添加剂的供给，属于不连续上料，出现的偏差不能通过动态补偿进行找补，要求每次上料重量准确，故采取第一种途径。以上改造实施后，偏差由原10%左右降至2%。 关键词TAG： 有色金属
