从事故案例来看，化工企业常见事故与其他行业企业常见事故在事故原因上没有显著的差别和根本的不同。

　　(一)事故原因分析

　　  事故发生的原因，主要有直接原因与间接原因两个方面。

　　1．直接原因

　　(1)机械、物质或环境的不安全状态。如防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷，设备、设施、工具、附件有缺陷，个体防护用品用具缺少 或有缺陷，生产(施工)场地环境不良等。

　　(2)人的不安全行为。如操作错误造成安全装置失效，使用不安全设备，手代替工具操作，物体存放不当，冒险进入危险场所，违反操作规 定，分散注意力，忽视个体防护用品用具的使用，不安全装束等。其中，违章作业、维护不周、操作失误这三个原因，又是造成事故的主要原 因。化工企业塔槽釜爆炸事故的统计，清楚地说明了这一点(见表1—1)。

表1—1　1979—1988年全国重大塔槽釜爆炸事故原因统计

　　随着化学工业的发展，化工企业生产的这些特点不仅不会改变，反而会由于科学技术的进步进一步强化。因此，化工企业在生产过程和其他相 关过程中，必须有针对性地采取积极有效的措施，加强安全生产管理，防范各类事故的发生，保证安全生产。

　　二、在化工企业塔槽釜爆炸事故中，违章作业、维护不周、操作  失误又有不同的具体情况。

　　 1)违章作业

　　违章作业的主要表现如下：

　　①未对设备进行置换或置换不彻底就试车或打开人孔进行焊  接检修，空气进入塔内形成爆炸性混合物而爆炸。由此发生爆炸  事故的次数最多。

　　②用可燃性气体(如合成系统的精炼气、碳化系统的变换  气)补压、试压、试漏。

　　③未作动火分析、动火处理(如未加盲板将检修设备与生产  系统进行隔离，或盲板质量差，或采用石棉板做盲板)，未办理  动火证就动火作业。

　　④带压紧固设备的阀门和法兰的螺栓。

　　⑤盲目追求产量，超压、超负荷运行。

　　⑥擅自放低贮槽液位，使水封不起作用或因岗位间没有很好  配合，造成压缩机、泵抽负，使空气进入设备形成爆炸性混合  物。

　　⑦设备运行中离岗，没有及时发现设备内工艺参数的变化，  致使系统过氧爆炸。