1.如何正确使用浮选药剂？
如何正确使用浮选药剂，就是如何正确确定浮选过程中的药剂制度。药剂制度是指浮选过程中加入的药剂的种类、用量、加入方式、加入地点和加入顺序。浮选厂的药剂制度与矿石性质、工艺流程、获得几种选矿产品的需要等因素有关。通常通过矿石可选性试验或半工业试验来确定。药剂制度是影响选矿技术经济指标的重要因素。
(1)药剂的种类
根据药物的功能，可以将其分为三类。
1.起泡剂:分布在水-气界面上的有机表面活性物质，用来产生能使矿物漂浮的泡沫层。常用的起泡剂有松油、甲酚油、醇类等。
2.收集器:它的作用是收集目标矿物。捕收剂可以改变矿物表面的疏水性，使漂浮的矿物颗粒附着在气泡上。根据药剂的作用性质，分为非极性捕收剂、阴离子捕收剂和阳离子捕收剂。常用的捕收剂有黑药、黄药、白药、脂肪酸、脂肪胺、矿物油等。
3.调整剂:调整剂包括活化剂和抑制剂，其作用是改变矿石颗粒的表面性质，影响矿物和捕收剂的作用。添加剂也可用于改变水性介质的化学或电化学性质，例如，改变pH值和其中捕收剂的状态。常用的调节剂有①pH调节剂:石灰、碳酸钠、硫酸、二氧化硫；②活化剂:硫酸铜和硫化钠；③抑制剂:石灰、黄血盐、硫化钠、二氧化硫、氰化钠、硫酸锌、重铬酸钾、水玻璃、单宁、可溶性胶、淀粉、合成聚合物等。④其他:润湿剂、漂浮剂、增溶剂等。
(2)药物剂量
1.浮选时，药剂用量要恰到好处。用量不足或过多都会影响选矿指标，用量过多也会增加选矿成本。
2.各种药剂用量与浮选指标的关系:
(1)捕收剂用量不足，矿物疏水性不足，回收率下降；用量过大会给分离和浮选带来困难，同时降低精矿质量。
(2)发泡剂用量不足，泡沫稳定性差，回收率低；用量过大，会出现“槽跑”，精矿质量也会下降；
(3)活化剂太少，活化不好，影响回收率；用量过大会破坏浮选过程的选择性；
(4)抑制剂用量不足，精矿品位低；过多的化学物质会抑制应该浮出来的矿物质，降低回收率。
(3)药物配置。为方便起见，固体药物常被稀释成液体后添加。
制备方法的选择主要是根据药物的性质、添加方法和作用。同一种药物，由于配制方法不同，剂量和效果也大相径庭。一般来说，制备方法是:
1.大多数水溶性药物配制成2% ~ 10%的水溶液。而易溶于水且用量较大的药物，其配制浓度一般为10% ~ 20%，如硫化钠，使用时配制成15%的水溶液。
2.加入溶剂进行制备。一些不溶于水的药物可以先溶解在特殊的溶剂中。比如白药不溶于水，但溶于10% ~ 20%的苯胺溶液，所以在使用白药时，先配制10% ~ 20%的苯胺溶液，再加入白药，再配制成适当浓度的水溶液后使用；再比如苯胺黑粉不溶于水，但溶于氢氧化钠的碱性溶液。因此，使用苯胺黑粉时，应先配制氢氧化钠的碱性溶液，再加入药剂配制苯胺黑粉的碱性溶液，将稀释到适当浓度的水溶液加入浮选机中。
3.制成混悬液或乳剂。对于一些难溶性固体药物，可制成乳剂使用。如果石灰在水中的溶解度很小，可以将石灰磨成粉末，与水混合成乳化悬浮液(也叫石灰乳)，也可以直接以干粉的形式加入球磨搅拌桶中。
4.皂化:对于脂肪酸收集者来说，皂化是最常用的方法。例如，在选择赤铁矿时，氧化石蜡皂和妥尔油一起用作捕收剂。为了皂化塔尔油，在配药时，加入10%左右的碳酸钠，加热制成热皂液。
5.乳化。乳化方法是超声波乳化或机械强力搅拌。如脂肪酸和柴油，乳化后可以增加脂肪酸和柴油在浆液中分散度，提高药物的作用效果。加入部分乳化剂效果更好。许多表面活性物质可以用作乳化剂。
6.酸化:使用阳离子捕收剂时，由于其溶解性差，必须用盐酸或醋酸进行预处理，才能溶于水进行浮选。
7.气溶胶法是一种新的增强试剂效果的制备方法。其实质是利用特殊的喷雾装置将药剂在空气体的介质中雾化，然后直接加入浮选槽中，故又称为“气溶胶浮选法”。这种方法不仅提高了有用矿物的可浮性，而且显著减少了化学药品的用量。比如捕收剂的用量只有平时的1/3 ~ 1/4，而起泡剂的用量只有1/5。
8.试剂的电化学处理。在溶液中，通过施加直流电对浮选药剂进行化学处理，可以改变药剂的状态、溶液的pH值和氧化还原电位值，从而提高最活跃的药剂组分的浓度、胶体颗粒的临界浓度和不溶性药剂在水中的分散度。
通常捕收剂和起泡剂搅拌1 ~ 2分钟即可，而有些药剂需要搅拌较长时间，如用于铜铅分离的重铬酸钾抑制铅。
(四)投药地点。为了充分发挥浮选药剂的作用，加药地点一般做法如下:1 .向球磨机中加入调整剂、抑制剂和一些捕收剂(如煤油)，以尽快创造合适的浮选环境。
2.在浮选的第一个搅拌桶中加入捕收剂和起泡剂。如果浮选操作有两个搅拌罐，活化剂应该加入到第一个搅拌罐中，而捕收剂和起泡剂应该加入到第二个搅拌罐中。根据药剂在浮选机中的作用不同，加入的地方也不同。如硫酸铜、黄原酸盐和松油醇油，一般的加药顺序是硫酸铜加到第一个搅拌罐的中心，黄原酸盐加到第二个搅拌罐的中心，松油醇油加到第二个搅拌罐的出口。一般来说，浮选厂首先要加入pH调节剂，将矿浆调节到合适的pH值，从而更好地发挥捕收剂和抑制剂的作用。在添加化学药品时，要注意一些有害离子导致化学药品失效的问题。比如铜离子和氢化物离子反应，氢化物就会失效。铜硫分离时，如果搅拌槽中出现较多的铜离子，则不应向搅拌槽中加入氰化物，而应直接加入分离浮选操作。
(5)加药顺序:浮选厂一般加药顺序为:
1.原矿浮选应该是:pH调节剂、抑制剂或活化剂、起泡剂、捕收剂。
2.浮选被抑制的矿物有活化剂、捕收剂和起泡剂。
(六)加药方式:通常有集中加药和分散加药两种加药方式。总的原则是:易溶于水、不易被泡沫带走、不易失效的化学药品可以集中添加，即在粗加工前可以集中添加全部化学药品。相反，对于那些容易被泡沫带走，又容易因与细泥和可溶性盐相互作用而无效的药物，则应分段添加。
为了提高效率，节省化学药剂的用量，近年来，国内外在应用物理方法增强化学药剂效率方面开展了许多实验研究。其中包括乳化法、加热浮选法、气溶胶法、电场和磁场处理法、利用紫外线辐射、利用高能辐射强化浮选过程和药剂的作用等。
二、影响磨削质量的主要因素及对策
磨矿作业是实现矿石中有用矿物与脉石单体解离、顺利分离和高选矿指标的最重要前提。良好的磨矿质量应为浮选提供能实现有用矿物与脉石单体解离的磨矿产品，不会出现过磨现象，且具有浮选条件所要求的稳定磨矿细度。
影响磨矿质量的主要因素有:矿石硬度、新给矿粒度、给矿量和稳定性、球磨机规格、钢球数量、质量、尺寸和比例、球磨机衬板、球磨机转速、分级机转速、分级机主轴提升高度、大叶片和小叶片完好程度、溢流堰高度、分级机开口高度和尺寸、球磨机给水(包括原给水和回砂沟冲洗水)
其中，矿石的硬度、新的给矿粒度、球磨机的规格型号、钢球数量、质量大小比、球磨速度、分级机转速、分级机叶片间距、分级机溢流堰高度、分级机开口高度和开口大小在选矿厂设计中已经确定。如果不合理，这些因素可以通过实验等途径解决。
球磨机在日常生活中需要调节的主要参数有:球磨机给水量的大小(包括防沙槽冲洗水)、球磨机出口加水量、原矿给水量等。
球磨机加水:随着球磨机给水量的增加，矿砂在磨内停留时间变短，磨矿出料浓度变小，粒度变粗；反之，当球磨机供水量减少时，矿石在磨内停留时间增加，磨矿浓度增加，粒度变细。
向球磨机加水放矿:随着球磨机出口加水量的增加，分级机返砂量增加，使溢流浓度变小，粒度变细；反之，球磨机出口加水量减少，分级机返砂量减少，使溢流浓度增加，粒径变粗。
给料因素:给料的稳定性直接影响磨矿质量和分级机的溢流细度。进料量变化越小，磨矿分级操作越稳定，磨矿分级产品质量越好。变化越小，磨矿分级运行越稳定，磨矿分级产品质量越好。否则，研磨和分级产品的质量会变差。
综上所述，在课堂上，磨床不仅要注意这些参数的变化和适当调整，还要考虑这些参数之间的相互作用，进行综合考虑、分析和调整。这将直接反映球磨机的技术操作水平，也是提高研磨质量的关键。
此外，磨矿工认真负责、随时观察电流表变化、严格按照岗位技术操作规程工作的工作态度，是提高磨矿质量的有力保证。
3.如何判断球磨机的装球能力？怎么加？
(一)如何判断？
钢球的数量与主电机的电流密切相关。有经验的磨矿工在球磨机运行时，总是注意球磨机主电流的变化。
一般来说，电流越高，球磨机的装球能力越大，前提是球磨机的进给量没有变化，工况良好。反之，越少。
作者通过对φ3600×4000湿格球磨机的长期实验观察，发现与球磨机配套的同步电机电压为6000伏，交流频率为50赫兹，功率为1100千瓦，额定电流为125A。电机空转动时，电流为0；电机带动球磨机空负载运行时，电流为25A；球磨进给速度为60t/h，装球速度为60t时，同步机电流为85a；当球磨机进给速度不变，钢球增加5t时，电流会增加4a；当给矿量增加5t/h，钢球量不变时，电流增加5A。
(2)如何添加？
新安装或大修后的球磨机加球:新安装的球磨机衬板有一个磨合过程。第一次加入的钢球量占球磨机总装球量的80%。不同类型的球磨机有不同的装球量和球径比。比如MQG1500×3000球磨机最大装球量是9.5~10t，第一次装7.5 ~ 8t钢球。剩余钢球在球磨机启动3 ~ 4天后加入。球的重量比是100mm 40%，φ80mm 30%，φ60mm 15%，φ40mm 15%。MQG3600×4000球磨机最大装球量为70t，第一次装球量为56t，其余将在3 ~ 4天后添加。装球比例为120mm占40%，100mm占30%，80mm占15%，60mm占15%。一般来说，如果球磨机直径大于2500mm，第一次装球的规格和比例为:φ120mm 40%，100mm 30%，φ80mm 15%，φ60mm 15%。；直径小于2500mm的球磨机，第一次装球量为:100mm为40%，80mm为30%，60mm为15%，40mm为15%。
球磨机正常运行后，补钢球直径为:直径大于2500mm的球磨机，补球直径为120mm；如果球磨机直径小于2500mm，钢球应加100mm。
根据钢球的质量，一般来说，每加工一吨矿石要加0.6 ~ 1.8 ㎏，视钢球质量而定。
四、球磨机“鼓肚”现象、原因及处理
“腹胀”的先兆表现如下:
(1)球磨机主电机电流表电流下降。
(2)分级机溢流开始“跑粗”，返砂量逐渐增加，溢流浓度增大，粒径变粗。
(3)矿浆从球磨机的给矿端喷出。
(4)球磨机运转声音沉闷，噪音变小，几乎听不到钢球的撞击和下落声。
(5)随着浮选浓度的增加，浮选泡沫会发生明显变化，浮选药剂失去平衡，矿化现象减弱，浮选机电流增大，电机发热。
球磨机“腹胀”的原因:一般来说，主要是操作人员经验不足，或对球磨机工况观察、检查不到位，操作调整不及时，处理不当造成的。一般情况下，球磨机内不会出现“腹胀”。
具体有以下主要问题:球磨机给矿量过大，矿石破碎粒度变粗，大块矿石量增加，超过球磨机的通过能力，无法消化；进料端水压降低，供水不足，磨矿浓度有一定程度的提高，球磨机内矿石流速变慢，出矿不畅，矿石越积越多，造成球磨“肚胀”。此外，钢球添加不及时、添加量不足、球磨缺球严重，或者钢球比例不合理、大球不足，都会使球磨机工况慢慢恶化，造成球磨机“鼓包”。
球磨机在工作时间要坚守岗位，严格遵守技术操作规程和设备巡回检查制度，球磨机的“鼓肚”要及时发现，尽快调整，做到防患于未然。
如果已经出现“腹胀”，就要检查原因，对症下药，处理隐患，同时立即减少球磨机给矿量。当“腹胀”严重时，应停止给矿，降低球磨机负荷，直至球磨机工作状态恢复正常。
动词 （verb的缩写）带式输送机跑偏的原因分析及处理
(1)调整承重托辊组调整:当带式输送机的皮带在整台带式输送机中间发生跑偏时，可以调整托辊组的位置来调整跑偏；在制造过程中，惰轮组两侧的安装孔被加工成用于调整的长孔。具体方法是皮带偏向哪一侧，托辊组的哪一侧沿皮带前进方向向前移动，或者另一侧向后移动。
(2)调心辊组的调整:调心辊组有多种类型，如中间转轴式、立式辊式等。其原理是利用阻挡或滚筒在水平面内转动来阻挡或产生横向驱动力使皮带自动居中，以达到调节皮带跑偏的目的。一般用于短皮带运输或双向带式输送机。
(3)调整主动辊和换向辊的位置:如果皮带偏向辊的右侧，头辊(主动辊)右侧的轴承座要前移；如果皮带偏向滚筒左侧，第一个滚筒(驱动滚筒)左侧的轴承座应向前移动。尾鼓的调整方法与头鼓正好相反。
(4)调整张紧装置:如果皮带跑偏，调整重锤的张紧力，使上面两个托辊除了在皮带长度方向外，还要垂直于重力垂直线，即皮带的轴线中心线要水平。当使用螺杆张紧或液压缸张紧时，张紧辊的两个轴承座应同时平移，以确保辊轴垂直于皮带的纵向。皮带跑偏的具体调整方法与滚筒类似。
(5)两条皮带交接点下料位置变化引起的皮带跑偏；物料在转载点的下料位置对皮带跑偏影响很大，尤其是两条皮带输送机在水平面上的投影垂直时。通常情况下，要考虑转运点处上带式输送机和下带式输送机的相对高度。高度越低，材料的水平分量越大，对下部皮带的横向影响也越大。同时，物料难以居中，使得皮带横截面上的物料发生偏斜，最终导致皮带跑偏。如果材料向右倾斜，皮带就会向左移动，反之亦然。为了减少或避免皮带跑偏，可以加装挡板阻挡物料，从而改变物料的下落方向和位置。
(六)皮带松弛引起的皮带跑偏的调整:皮带在矿石运输过程中磨损，会引起皮带伸长。如果皮带不及时拉紧，它就会跑偏。处理方法根据皮带规格的大小和皮带的长度而有所不同。一般短皮带都是用螺母和螺钉来拧紧皮带的尾轮。如果拧动螺丝将尾轮向后推，皮带会相应收紧。如果长皮带采用重锤式张紧装置，可以调节重锤的重量来张紧皮带，达到皮带不跑偏的目的。
不及物动词如何提高浮选精矿的品位？
为了提高浮选精矿的品位，首先要搞清楚影响精矿品位的因素有哪些。主要包括:
(1)目标矿物与其他矿物或脉石没有完全解离，也就是说目标矿物单体的解离度不够。
解决办法是提高现有磨矿矿物原料的细度，或者增加精矿再磨作业，提高目标矿物单体的解离度。
(2)原矿含泥过多影响精矿品位。
解决方案是:
1.破碎前，增加洗矿作业，洗去矿泥。
2.利用水力旋流器或分级箱对所选原矿进行分级，对不同粒度的原矿进行浮选或重力分离，即泥砂分离。
3.选择合适的煤泥抑制剂如水玻璃、六偏磷酸钠和羧甲基纤维素抑制煤泥。
4.只能使用2号油、氧化石蜡皂等。进行脱泥浮选，然后用其他药剂对目标矿物进行分选。
(3)在研磨操作中产生大量过度粉碎的材料。
解决办法是对症下药:
1.处理的矿石量太少，可以适度增加矿石量，缩短磨矿时间。
2.球磨机中的球太多，可以合理调整研磨介质的比例，适当减少球数。
3.如果球磨机选择不当，可以通过磨矿试验选择适合待磨矿物的磨机规格型号，尤其是长度。
4.适当增加分级机的返砂量，从而增加球磨机的总给料量，达到提高磨矿质量和减少过碎物料产生的目的。
(4)由于各种矿物的可浮性相近，精矿中相互含量高影响精矿品位。
解决方案是:
1.采取有效的抑制剂，抑制一种矿物，浮上另一种矿物。
2.改变选矿工艺，充分利用矿物的可浮性差异，减少矿物的相互夹杂，从而提高精矿品位。
3.在优先浮选或等浮工艺中，第一矿物或第二矿物应采用捕收力弱、选择性好的捕收剂或缺量加药的弱捕收原理，以尽量减少无用矿物的浮选，从而提高第一矿物的精矿质量。
(5)精矿产量过高导致精矿品位降低。培训选别操作人员，提高技术操作水平，既提高精矿品位，又保持旧矿回收率。
(6)选矿药剂使用不当导致精矿品位低。主要原因:
1、2#用量过大使泡沫发粘，形成机械夹杂脉石，从而降低品位。调整方法是适当减少2#的用量。
2.捕收剂选择性差或过期，用量不足。调整的方法就是对症下药解决问题。
3.培养基调节剂选择或用量不当。调整的方法就是对症下药解决问题。
(七)精矿浓度过高会影响精矿品位。调整方法是适当降低精矿浓度。
(8)浓缩罐液位低，泡沫层过厚，影响精矿品位。调整方法是适当降低罐内液位，以减少泡沫层厚度。
(九)不同矿山采用的其他方法。
七、如何正确调节浮选浆液液位？
矿物浮选通常由各种类型的浮选机进行。浮选机通常由箱体、稳流板、转轴、叶轮、盖板和吸管组成。纸浆从底部输送或吸取。随着转轴的旋转将纸浆四处抛掷，在叶轮和盖板之间形成真实空区域，从而产生负压。空气体被吸管吸入，在叶轮和盖板之间分散成小气泡。再加上起泡剂和捕收剂的作用，小气泡负载疏水性矿物颗粒，浮到浮选机液面，形成气泡沙漠层，然后被刮刀刮下。亲水性的矿粒或粗矿粒不随气泡上浮，而是沉到底部，由浮选机侧壁上的中间箱通过闸门排出到下一台浮选机。以实现纸浆和泡沫的重力流动。通常，一系列浮选机的矿浆面在同一水平面上。为了实现各工序(如粗加工、清洗、扫气)的局部调整，在各工序的连接处设置浇口。
正确调整矿浆液位是指调整本浮选机的矿浆液位，使其保持在合适的高度，同时，尽量减少本机器的矿浆液位调整对相邻浮选机液位的影响。
矿浆液位的调节不仅是为了保持浮选槽中一定厚度的泡沫层，而且是为了使刮刀刮出预期厚度的泡沫。泡沫层不能保持一定的厚度。首先，浮选操作不稳定；其次，有用矿物的品位不要太高；第三，泡沫携带的有用矿物量少，影响回收率。泡沫层过厚，会因机械夹杂较多脉石而降低精矿品位，因矿浆液位过低而降低浮选时间和回收率。
如果该浮选机或某项操作的液位过低或过高，必须观察、分析原因并及时处理:
(1)如果是由于磨矿水压和水量的变化，那么先解决水和矿石的问题，暂不调整浮选；如果矿石和水不能改变，我们不得不考虑调整浮选。这时往往需要从全尾矿入手，即升高或降低全尾矿的闸门，使液面从扫选、粗选到精选逐渐上升或下降。,
(2)如果只调整该浮选机或操作的液位来升高其液位，则需要升高该操作最后一个操作的尾矿闸门。慢慢地、轻轻地、一步一步地抬起闸门。不要一下子把它举得太高，否则它会倒向另一边。
(3)如果只调整该浮选机或流程的液位降低其液位，则该操作最后一个操作的尾矿闸门会降低。落地门，也要减速，少下来，循序渐进，不能落地太低。
