(1) 泄漏的原因
        1) 阀体磨损间隙过大。
        2) 接合面平面度超差，表面粗糙，受压后变形以及紧固力不均。
        3) 安装密封件的沟槽尺寸设计不合理，预压缩量小而密封不良甚至不起密封作用。
        4) 液压系统设计不合理，系统内有多余功能的回路或元件，泄漏环节多，选用的液压元件结构陈旧，泄漏量大等。对于专用液压元件，结构设计不合理，如封油长度短或封油边小，回油不畅，也会造成内外泄漏严重。
        5) 油温过高，油液黏度下降或选用的油液黏度过小。
        6) 系统压力过高，润滑油量过多等。
        7) 液压元件有缩松、气孔和砂眼等缺陷。
        (2) 防治泄漏的措施
        1) 采用间隙密封的运动副，应严格控制其加工精度和配合间隙：
        平面接合面泄漏时，可进行修磨或研磨，以减少接合面的平面度误差和表面粗糙度值; 也可加软垫或敷涂密封胶。
        密封是解决液压系统泄漏的有效手段。但如果密封过度，虽然解决了泄漏，却增加了摩擦阻力和功率损耗，加速密封圈磨损。因此，在修理时应注意以下几个方面：
        ①密封圈的预压缩量对密封效果影响很大。系统压力高，预压缩量大;反之，预压缩量小。如O形密封圈的预压缩量通常取其断面直径的10%～15%; 固定结合面的密封圈预压缩量较大，对O形密封圈的预压缩量通常取其断面直径的15%～25%。
        ②拆卸时，不要用锋利和粗糙的工具钩。拆下后检查密封件的硬化和尺寸精度，以及变形和磨损程度，从而确定是利用还是更换。
        ③有的密封件其密封作用有方向性，如Y形、V形等。因此装配时不能装反，应将唇口对着压力油腔，使唇口在压力油作用下胀开，其密封效果随着压力的升高而更可靠。同时，安放密封件时，应千万注意保护唇口，避免被零件的锐边、毛刺等锋口切除而失去密封作用。
        ④一般密封件后面有压盖、挡圈挡住以防滑出 (如液压缸中的密封件)。在调整时不能压得过紧以免增加摩擦阻力，但也不能压得过松而引起泄漏。往复运动的双出杆液压缸，其两端支架中的密封件压盖调整的松紧程度应尽可能一致，否则会产生往复速度差。
        ⑤为了提高密封件的密封性能和使用寿命，在恶劣环境下工作的密封件，应设置防尘、隔热等装置。
        ⑥旋转接触面的密封件，既要防止高压油外泄，又要防止空气进入内部。如液压泵出轴端回转密封件，最好选用双唇口密封圈。
        2) 简化液压回路。
        3) 扩大回油孔通径，使回油通畅，有的可增加导向孔、槽等，将泄漏油聚集回收。如导轨润滑油可在导轨非接触面的回油槽中增加回油孔，将使用后的润滑油引至油池，避免溢出导轨。
        4) 增加封油面积和封油长度： 如静压导轨油腔的封油边应有足够的尺寸，且接触良好，否则建立不起静压。
        5) 泄漏量与油的黏度成反比，黏度小，泄漏量大。因此液压油在满足机床性能的前提下，其黏度应合适。在环境温度高时，应选用黏度较高的油液; 环境温度低时，选用黏度小的油液。
        6) 降低油温是减少内泄漏的有效措施，特别对于性能稳定、要求泄漏少的随动和伺服系统。
        7) 在满足机床所需力、力矩的情况下，其系统压力不宜过高。
        8) 消除铸造缺陷，如采用厌氧胶浸渗堵漏等。