沥青路面是位于路面基层上最重要的路面结构层，它直接承受车轮荷载和大气自然因素的作用，应具有平整、坚实、耐久及抗车辙、抗裂、抗滑、抗水害等多方面的综合性能，沥青路面施工质量的好坏，直接影响到公路的设计使用寿命及行车安全问题，为此特制订沥青路面常见质量通病、形成原因及防治措施：
        一、路面面层离析形成原因：
        1、混合料集料公称最大粒径与铺面厚度之间比例不匹配。
        2、沥青混合料不佳。
        3、混合料拌和不均匀，运输中发生离析。
        4、摊铺机工作状况不佳，未采用二台摊铺机。
        防治措施：
        1、适当选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料，以与铺面厚度相适应。
        2、适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限。
        3、运料装料时应至少分三次装料，避免形成一个锥体使粗集料滚落锥底。
        4、摊铺机调整到最佳状态，熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应，螺旋布料器上混合料的高度应基本一致，料面应高出螺旋布料器2/3以上。
        二、沥青面层压实度不合格形成原因：
        1、沥青混合料级配差。
        2、沥青混合料碾压温度不够。
        3、压路机质量小，压实遍数不够。
        4、压路机未走到边缘。
        5、标准密度不准。
        防治措施：
        1、确保沥青混合料的良好的级配。
        2、做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求。
        3、选用符合要求质量的压路机压实，压实遍数符合规定。
        4、当采用埋置式路缘石时，路缘石应在沥青面层施工前安装完毕，压路机应从外侧向中心碾压，且紧靠路缘石碾压；当采用铺筑式路缘石时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm左右碾压，也可在边缘先空出宽30~40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于压实过的混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移。
        5、严格马歇尔试验，保证马歇尔标准密度的准确性。
        三、沥青面层压实度不均匀
        形成原因：
        1、装卸、摊铺过程中所导致的沥青混合料离析，局部混合料温度过低。
        2、碾压混乱，压路机台套不够，导致局部漏压。
        3、辗压温度不均匀。
        防治措施：
        1、料车在装料过程中应前后移动，运输过程中应覆盖保温。
        2、调整好摊铺机送料的高度，使布料器内混合料饱满齐平。
        3、合理组织压路机，确保压轮的重叠和压实遍数。
        四、枯料
        形成原因：
        1、砂及矿料含水量过高，致使细料烘干时，粗料温度过高。
        2、集料孔隙较多。
        防治措施：
        1、细集料以及矿粉的存放应有覆盖，确保细集料烘干前含水量小于7%.
        2、混合料出厂温度超过规定时，应废弃。
        3、对孔隙较大的粗集料，应适当延长加热时间，使孔隙中的水分蒸发，但应控制加热温度。
        五、沥青面层空隙率不合格
        形成原因：
        1、马歇尔试验孔隙率偏大或偏小。
        2、压实度未控制在规定的范围内。
        3、混合料中细集料含量偏低。
        4、油石比控制较差。
        防治措施：
        1、在沥青拌和站的热料仓口取集料筛分，以确保沥青混合料矿料级配符合规定。
        2、确保生产油石比在规定的误差范围内。
        3、控制碾压温度在规定范围内。
        4、选用规定要求的压路机，控制碾压遍数。
        5、严格控制压实度。 来源:考试大-公路监理工 <http://www.examda.com/gljl/>
    六、沥青混合料油石比不合格
        形成原因：
        1、实际配合比与生产配合比偏差过大。
        2、混合料中细集料含量偏高。
        3、拌和楼沥青称量计误差过大。
        4、承包商设定拌和楼油石比时采用生产配比误差下限值。
        5、油石比试验误差过大。
        防治措施：
        1、保证石料的质量均匀性。
        2、对拌和楼沥青称量计进行检查标定，并取得计量认证。
        3、调整生产配合比，确保油石比在规定范围内。
        4、按试验规程认真进行油石比试验。
        5、保证吸尘装置工作正常和矿料沥青用量的准确。
        6、将每日沥青用量和集料矿料用量进行计算，验证油石比是否满足要求。
        七、沥青面层施工中集料被压碎
        形成原因：
        1、石灰岩集料压碎值偏大。
        2、粗集料针片状颗粒较多。
        3、石料中软石含量或方解石含量偏高。
        4、碾压程序不合理。
        防治措施：
        1、选择压碎值较小的粗集料。
        2、选用针片状颗粒含量小的粗集料。
        3、控制碾压遍数，以达到规定压实度为限，不要超压。
        4、应按初压、复压、终压程序碾压，初压用钢轮，复压用胶轮，终压用钢轮碾压，碾压应遵循先轻后重，从低到高的原则进行。
        八、沥青混合料检验中粉胶比不合格
        形成原因：
        1、用油量不符合标准。
        2、矿粉用量不符合标准。
        3、石灰岩集料压碎值偏大或针片状含量过高，造成石料被压碎增加小于0.075mm级配数量。
        4、集料颗粒含有粉尘，生产配合比设计时集料未用水洗法筛分。
        5、拌和楼吸尘装置未能有效吸尘。
        防治措施：
        1、严格控制沥青混合料生产配合比。
        2、选用压碎值小、针片状颗粒含量较少，0.075mm以下颗粒含量较少的石料。
        3、生产配合比设计时，集料筛分应用水洗法。
        4、保证拌和楼吸尘装置的有效矿粉、沥青用量的准确。