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活性炭吸金后炼制方法(活性炭提金工艺流程)

活性炭吸金后炼制方法(活性炭提金工艺流程) 磁性提金技术

Magchar法是磁性碳碳浆法的简称。该方法由n .赫德利于1946年首创,并于1947年获得专利。,编号2479930)。

专利转让给美国氰胺公司后,1948年在内华达州的格切尔试验厂进行了1.81 ~ 2.72 t ∕ h矿的连续半工业试验,在亚利桑那州的萨霍里塔试验厂进行了2.27t∕d矿的连续试验,均获得成功。但当时的黄金价格很低(35美元/盎司),因为涉及专利权的法律问题,没有继续发展。近年来,由于专利权的到期,黄金价格的上涨以及处理低品位矿石的需要,特别是随着炭浆法的发展,磁炭法作为炭浆法的改进,克服活性炭易磨损的缺点,再次被提出。

炭法和炭浆法的区别在于前者用磁选机代替了后者的细孔筛,可以克服使用细孔筛时的一些主要缺点。因此,几乎所有的煤泥选矿厂在必要时都可以很容易地改为磁碳选矿厂。

一般来说,制备磁性碳有两种方法。首先将磁性颗粒粘在活性炭颗粒表面,粘结在一起;第二,将碳粒和磁性颗粒混合制成活性炭。第一种方法需要粘合剂。以硅酸钠为粘结剂时,制得的活性炭干燥后不溶于氰浆,具有较高的耐热性和耐碱性。

用磁碳吸附回收金,必须先除去矿石中的磁性物质,以免磁性物质与载金磁碳混合而造成稀释。

Gertscher实验厂第一种方法制备的磁性炭大致为(%): 58.8%的果核活性炭,35.3%的磁铁矿(- 0.043mm,325目),5.9%的硅酸钠。活性炭粒度为+0.83毫米12.1%,-0.83毫米(20目)~+0.4毫米(35目)85.5%,-0.4毫米(35目)2.4%。在萨霍利塔实验厂,用匹兹堡焦化公司生产的0.83 ~ 0.246 mm (20 ~ 60目)GW的活性焦按上述方法制备磁性炭。制备好的磁性炭干燥后,通常需要用其他方法处理(但不是必须的)。制备磁性碳时,碳粒和磁性颗粒分布不均匀产生的弱磁性碳可以通过干法磁选除去。

这两个厂生产的磁碳产品都没有激活。

磁法工艺流程和设备如图1所示。从磨机和分级机出来的矿浆通过24目筛,筛上产品返回,筛下产品进入下游的1 ~ 4级浸出吸附槽进行4级氰化。磁性碳从第四罐供应,并经过四级逆流吸附。矿浆由空气升器连续送入罐内,经0.83mm筛(20目)分离,然后矿浆进入下一罐,磁碳逆流进入前一罐。矿浆经浸出和吸附后,依次由磁选机的五个磁极排出,产生磁精矿。非磁性尾矿通过0.701毫米(24目)的筛子进行处理,筛子上的产品送至冶炼厂,筛子下的尾矿堆放在尾矿坝上。饱和的载金磁性炭经摇床移出,送至解吸工段进行解吸活化。

图1磁碳工艺及设备示意图

萨里塔试验厂于1948年进行的磁碳法半工业试验条件为:矿石粒度- 0.074mm(200目)86% ~ 91%,矿浆浓度30%,碳吸附时间16h。不同矿石的试验结果如下。表面磁碳法半工业试验结果(g∕t)

产品

1个样本

样本2

金色的

金色的

进料矿石

0.686

78.857

5.143

10.286

磁选精矿

161.829

3390.875

1473.6

994.286

尾矿液体

0.024

1.474

0.127

0.446

尾渣

0.345

61.714

0.514

3.429

虽然磁性碳吸附金的实验是成功的,但在工业应用中遇到了困难。一是采用硅酸钠作为粘结剂,可以堵塞炭的孔隙,降低炭的吸附性能;其次,磁性颗粒键合在碳粒表面,一旦被磨掉,碳失去磁性,磁选回收率降低。所以一直没有用于工业生产。

针对上述情况,中科院冶金研究所通过化学热处理对椰壳炭、杏仁炭和山楂核炭进行了磁化研究,制得了三种内外均匀的磁性活性炭(MAC)。用电子显微镜扫描炭,粒度为1 ~ 2微米的磁性体分散在炭的内部孔隙中。即使这种碳在应用过程中被磨损或研磨,其碎片仍然具有磁性。通过吸附、脱附、再生试验,其性能与同类活性炭相当,反复循环使用后仍保持磁性。

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