1.硫化锑矿石和精矿焙烧

硫化锑矿及精矿挥发焙烧的原理是利用气体空不足时，硫化锑被氧化成挥发性三氧化二锑，随炉气进入收尘系统，凝结成白色粉状晶体，沉淀分离锑与脉石。最古老的挥发性焙烧设备是一些竖炉(或称竖炉),用于处理含锑约15%或更少的块状锑矿。类似赫兹焙烧炉的中国竖炉在中国普遍使用。此外，还有许多类型的挥发性烘烤机。值得注意的是，近年来我国小型锑冶炼厂开发的平炉挥发法含Sb2O3≥98%。意大利阿米-特科诺明公司采用回转窑闪速焙烧，锑挥发率可达96%。

三氧化二锑的生产也可以通过挥发熔炼来实现。该方法在高温、强氧化性气氛和熔融炉料的条件下，锑最大限度地以三氧化二锑的形式挥发冷凝，克服了挥发焙烧时炉料熔化带来的困难。挥发法由普通高炉冶炼发展而来，适用于处理高品位精矿、硫化氧化混合矿和各种冶炼中间体。在中国，鼓风炉炼锑得到了创造性的发展。除热炉顶外，采用低料柱、薄料层、大风量、全挥发工艺，可处理高品位硫化锑精矿。前苏联和捷克斯洛伐克发展了旋涡炉熔炼法:1975年玻利维亚Vinto冶炼厂建成φ850mm旋涡炉，处理含锑60% ~ 65%的精矿，锑的挥发率为93.5% ~ 96.0%。

硫化锑精矿也可以在低于硫化锑熔点的温度下，用足够的空气体死焙烧，使其氧化成不挥发的四氧化三锑，然后还原熔炼生产金属锑。砷和汞等挥发性成分也可以在焙烧过程中从锑中分离出来。

二是氧化车间还原熔炼和粗锑精炼

焙烧挥发熔炼产生的粉状三氧化二锑，用碳质还原剂加热时，容易还原成金属锑。为了减少Sb2O3的挥发，熔炼操作一般在碱性熔剂的覆盖下进行。目前使用的炉子多为反射炉。我国还原熔炼反射炉炉膛面积为11 ~ 12.25m2，炉膛生产能力(含精炼)为0.61∕(m2·d)。直收率80%左右，总收率可达98%。

还原熔炼生产的锑通常含有铁、砷、硫等杂质，必须经过精炼才能满足商品要求。火法精炼用的除铁剂一般是硫化锑精矿和硫酸钠；脱砷脱硫剂是烧碱和碳酸钠，有的只用烧碱。常用的精练设备是小型反射炉，炉膛面积约为3.5 ~ 8 m2，处理能力为3 ~ 4t∕(m2·d)。精炼炉有不同类型，鼓式回转窑也可以，但电阻炉一般不适合精炼。

炼油产生的高砷碱渣没有理想的处理方法。目前仍广泛采用水浸法，以砷酸钙的形式丢弃。

粗锑也可以通过电解提炼。锑水溶液电解精炼所用的电解液是氢氟酸和硫酸的混合溶液。电解可分离金、银或其他有价金属，阴极锑含量高达99.9%。

近年来，锑的熔盐电解精炼技术引起了人们的关注。熔盐电解精炼采用氯化钾和氯化钠的混合盐作为电解液，能有效去除负金属杂质，获得高品位锑。

3.硫化锑精矿的直接熔炼

从硫化锑精矿中直接提炼金属的方法有沉淀熔炼法、反应熔炼法、碱炼法、冰铜熔炼法和氢还原法，但只有前一种方法在工业生产中得到推广。沉淀法是一种古老的炼锑方法，其实质是利用铁对硫化锑的替代作用，使锑沉淀，得到金属锑。所用的锑精矿一般为富精矿(含锑45% ~ 65%)或熔融法生锑。对硫化物-氧化混合矿也可进行还原沉淀熔炼，熔炼可在反射炉或电炉中进行。