高铝铁矿石市场资源丰富，成本优势明显。新日铁在成功解决高铝铁矿石烧结问题的基础上，还解决了冶炼过程中的结渣问题，保证了合理的渣相组成和顺行的炉况，实现了70 ~ 80 kg/t负荷下氧化铝的正常冶炼。

鉴于冶炼高铝铁矿石的负面影响，新日铁在炉料结构和炉渣控制研究方面取得了以下进展:

1.提高烧结矿FeO含量。综合铁矿中FeO含量在8% ~ 10%左右，远高于同行业水平，特别是酸性烧结矿中FeO含量控制在12% ~ 14%。随着烧结矿中FeO含量的增加，虽然要提高烧结温度和高炉燃料消耗，但烧结矿的低温还原粉化率可以得到有效控制。生产实践表明，RDI每增加5%，燃料比增加1%，产量减少1.5%。因此，从综合指标来看，新日铁高炉取得了很好的效益。

2.调整炉渣中氧化镁(MgO)含量，控制MgO: Al2O3 = 0.65 ~ 0.80，三元碱度R3 = 1.50+0.05，四元碱度R4 = 0.95+0.05，获得合理的渣相组成，改善炉渣流动性。同时提高了炉渣的脱硫能力。

3.提高铁水的物理热度。随着炉渣中Al2O3含量的增加，炉渣熔化温度明显升高，有利于高炉炉缸蓄热。操作时应保证铁水的物理热t = 1500±20℃，以提高渣铁的流动性。

4.适当增加冶炼渣量，控制烧结矿的Al2O3/SiO2比。在提高烧结矿中Al2O3含量的同时，必须适当提高SiO2含量，以增加炉渣的稳定性。根据高炉冶炼高铝铁矿石的一般经验，Al2O3/SiO2比值控制在0.1 ~ 0.35，以保证烧结矿质量。随着Al2O3/SiO2比值的增加，Al2O3含量增加，烧结矿易形成玻璃质，烧结矿强度下降。日钢高炉冶炼炉渣Al2O3/SiO2比值已提到0.5 ~ 0.6，仍能满足高炉操作要求，并取得良好效益。

5.找出不同Al2O3含量的炉渣下适宜的工艺措施，为低成本冶炼奠定基础:ω (Al2O3) = 15% ~ 17%，控制炉渣二元碱度1.05 ~ 1.15，三元碱度1.50，四元碱度0.97，MgO/Al2O3比值0.65 ~ 0.70，控制炉温ω [Si] & 0.40%，可保证物理热达到1480℃以上，冶炼顺行。