铜精矿工艺流程(黄铜矿焙烧) 铜精矿氧化焙烧的技术操作条件
一、加料 铜精矿流态化焙烧炉的加料方式有湿法和干法两种。 湿法加料是将湿精矿与水混合，制成含固体65％～75％的矿浆，一般用气动隔膜泵在300～400kPa压力下经喷枪将矿浆喷入炉内，效果较好。湿法加料使焙烧炉烟气含有大量蒸气，对采用热浓酸洗制酸流程不适宜，但对水洗流程和稀酸洗流程是可行的。 干法加料应控制炉料粒度均匀，最大不超过3mm，否则炉料将在流态化床发生偏析现象（谷称大颗粒沉底）。通常采用精矿制粒办法缩小与熔剂的粒度差，减小烟尘率，提高生产率。 二、空气直线速度 空气直线速度是稳定流态化床的重要技术条件，国内一般为0.36～0.65m/s（热条件下）。空气直线速度可以参照以下几方面确定： （一）根据实验测出入炉炉料的临界流态化速度和颗粒带出速度，于两者之间确定空气直线速度； （二）参照同类型物料流态化焙烧的实践数据选取。空气直线速度实例见表1。 表1 流态化焙烧空气直线速度实例
长别| 床面积，平方米 | 吹风速率，km3/h | 空气体的线速度，米/秒 | 白银冶金36(半氧化) | 13~15 | 0.37~0.43 | 22.5(总氧化)11~14 | 0.51~0.65 | 纳吉马22 | 18 | 0.8 | 芒蒂萨35 | 62.4 | 1.6 ~ 1.7(湿进料) | 铜山10.5 | 6.78~10.2 | 0.6~0.90 | 波利顿14 | 20 | 0.9~1.1 | 自治区（borough的简写）18 | 23 | 1.1~1.2 |
（三）若缺乏实验或生产实践资料，可按入炉物料的筛分析数据（干筛）计算出临界流态化速度和颗粒带出速度，从而计算操作气流速度，它与热条件下的空气直线速度近似。 白银－冶和马坝厂的流态化焙烧炉操作气流速度的生产实贵数据列于表2。 表2 流态化焙烧炉操作气流速度的生产实践数据长别| 临界流化速度，米/秒 | 工作气流速度，米/秒 | 粒子带出速度，米/秒 | 流化指数 | 操作/W输出 | 白银冶金0.0414 | 0.6 | 2.905 | 14.5 | 0.206 | 马坝场0.0116 | 0.38 | 0.6260 | 32.8 | 0.607 |
注：1、白银－冶系铜精矿氧化焙烧，马坝厂系铜精矿硫酸化焙烧； 2、表中所列临界流态化速度和颗粒带出速度均是按入炉物料的平均粒径计算得出的； 3、表中所列流化指数可供设计参考。但由于受各种具体条件的影响，此项数据并不全部反映该物料焙烧时的最佳条件。选择流化指数时，应考虑焙烧矿的质量，烟尘率和物料粘结温度等因素。 （四）在实际生产中，空气直线速度按下式计算： 式中W－热条件下空气直线速度，m/s Q－单位时间鼓风量，m3/s； F－炉床面积，m2； t－流态化床温度，℃。 三、鼓风量 鼓风量应根据铜精矿的化学成分、物相组成、处理量及所要求的脱硫率计算得出理论风量，然后乘以空气系数，即为鼓入炉内的实际风量。过剩空气系数一般为1.1～1.2，由试验及生产实践确定，必须保证适宜的空气直线速度。在保证焙烧矿质量的前提下，应控制过剩空气量，以降低烟尘率，提高烟气中二氧化硫浓度。鼓风量实例见表1。 四、焙烧温度 流态化床内各处温度均匀，相差不大于5～10℃。炉床面积较大时，温差可达50℃。焙烧温度应根据精矿成分和焙烧性质通过试验确定。铜精矿全氧化焙烧时，流态化床温度一般控制在750～800℃，炉顶温度也与此接近；半氧化焙烧时，流态化床温度一般控制在650～750℃。炉顶温度你低20～50℃。对于烧结开始温度低的炉料更应慎重控制焙烧温度，一般是通过调节加料量控制。为提高处理量，需要排除多余的热量，设置流态化床冷却装置。表3为铜精矿氧化焙烧流态化床温度实例。 表3 铜精矿氧化焙烧流态化床温度实例长别| 烘烤性能 | 流化床温度，℃ | 白银冶金全氧化焙烧和半氧化焙烧 | 750~800680~720 | 纳吉马同上 | 630 | 布尔人同上 | 600~650 | 铜山同上 | 590~650 | 蟒蛇同上 | 527~592 |
博尔厂流态化床温度若高于700℃，炉料会烧结，从而迅速破坏流态化床的稳定性；若温度低于500℃，会形成硫酸盐，从而影响电收尘器的效率。因此，该厂依靠温度自动控制装置，调节直接喷入流态化床的冷却水量，以保持适当的流态化床温度。 五、炉底及炉顶压力 炉底及炉顶压力是炉子运转情况的重要标志。炉底压力包括空气分布板压力降和流态化床压力降。空气分布板压力降为1.2～2.4kPa。或相当于流态化床压力降的15％左右。流态化床压力降大约为空气分布板单位面积上流态化床的料重，故与流态化床高度、炉料密度及鼓风量有关。通常通过改变鼓风量的方法调节流态化床的压力降。流态化床高度为1m时，其压力降为8～16kPa。流态化床压力降可按下式计算： △P＝H（γ固－γ气）（1－ε）×9.81 式中△P－流态化床压力降，Pa； H－流态化床高度。m； γ固－固体物料的密度，kg/m3； γ气－空气的密，kg/m3； ε－流态化床平均孔隙度，一般为60％～80％； 9.81－单位换算数。 实测的流态化床压力降往往大于计算值，这是因为存在固体颗粒之间的碰撞、摩擦以及固体颗粒与炉壁摩擦引起的各种阻力，故计算值宜稍放大使用。 炉顶压力一般维持为0～50Pa，即维持一定的负压。 六、流态化床高度与炉料停留时间 空气分布板至溢流口下沿的高度叫做流态化层高度，它与焙烧炉料在流态化床内的停留时间有密切关系。适宜的流态化床高度是流态化焙烧技术的重要条件。一般流态化床高度为1～1.5m。 物料在炉内的停留时间是指更新全部料床所需的时间，可按下式计算 式中ι－物料在料床内平均停留时间，h； F－炉床面积，m2； γ－物料的堆积密度，t/m3； h－静止料床高度，m，通常为流态化床高度的60％～70％； q－加料速度，t/h； μ－烟尘率，一般为进料重量的50％～60％，如为稀相焙烧，则可达80％以上。 铜精矿氧化焙烧的炉料停留时间为4～6h。 关键词TAG： 有色金属 免责声明：本网部分内容来自互联网媒体、机构或其他网站的信息转载以及网友自行发布，并不意味着赞同其观点或证实其内容的真实性。本网所有信息仅供参考，不做交易和服务的根据。本网内容如有侵权或其它问题请及时告之，本网将及时修改或删除。凡以任何方式登录本网站或直接、间接使用本网站资料者，视为自愿接受本网站声明的约束。
