压块法包括烧结、造球和压制三个过程。目前国内普遍采用烧结法。只有当锰精矿或粉矿非常细且-200目在80%以上，且产品中不允许有残碳时，才使用球团矿或煤球。

上世纪50年代初，我国锰矿粉多采用烧结锅烧结，就地烧结。随着钢铁生产的发展，土法烧结已不能满足要求，于是出现了烧结机或其他高效的压块设备。1970年，我国第一台锰矿粉烧结机(18m2)在湘潭锰矿建成投产。1972年，江西新余钢铁厂建成两台24m2烧结机。1977年，我国第一台80m2锰精矿球团带式焙烧机在遵义锰矿建成投产。20世纪80年代，湘潭锰矿、八一锰矿、湘乡铁合金厂先后建设了一批18 ~ 24 m2烧结机，上海铁合金厂引进了压球设备作为粉矿压块。压块技术的发展给锰合金冶炼带来了更大的经济效益。以江西新余钢铁厂为例，提高熟料比，用冷烧结矿代替热烧结矿，可以大幅度提高高炉冶炼的技术指标(表3.3.12)。

锰冶炼产品主要有高碳锰铁、中低碳锰铁、锰硅合金和金属锰，俗称锰合金或锰系合金。

高碳锰铁。我国主要采用高炉生产。50年代没有专门的工厂生产高炉锰铁(高碳锰铁)，只是部分钢厂自炼自销，产量很少。从1958年开始，湘潭锰矿先后建成了冶炼锰铁的6.5m3和33m3高炉。60年代后，新余、阳泉、马钢、重钢四公司转产锰铁。80年代高炉锰铁发展较快。高炉锰铁产量从1981年的20万吨增加到1995年的40万吨。

电炉生产的产品有碳锰铁、中低碳锰铁、锰硅合金和金属锰。我国电炉生产最早的是吉林铁合金厂，1956年建成投产，最大电炉容量12500kVA60年代初，湖南、遵义、上海等铁合金厂相继建成投产。这些工厂都能生产碳锰铁、中低碳锰铁和锰硅合金。遵义铁合金厂也采用电硅热法生产金属锰。根据冶金工业部1995年“全国铁合金主要技术经济指标”，1994年，全国15家重点铁合金厂中有11家生产锰合金产品。经过不断发展壮大，这些重点铁合金厂为满足钢铁工业生产做出了重要贡献。

20世纪80年代以来，地方中小型铁合金企业发展迅速。据统计，我国地方中小企业铁合金产量比重从1980年的32.39%上升到1989年的54.01%，1996年达到69.85%，企业超过1000家。这些中小企业大多使用1800kVA的小型电炉，设备落后，产品质量差。

锰铁和硅锰生产所用的设备基本相同，都是矿热电炉，电炉变压器容量一般为1800~12500kVA。湖南和遵义铁合金厂分别从德国引进了3000kVA和31500kVA锰硅电炉，现已投产。

在我国，电炉生产高碳锰铁一般采用熔剂法。锰硅合金的生产工艺一般采用造渣法。

中低碳锰铁的生产主要有电炉法、吹氧法和摇包法。钢包法包括钢包直接生产中低碳锰铁和钢包-电炉法生产中低碳锰铁。钢包-电炉工艺先进，生产稳定可靠，技术经济效果好。目前上海、遵义等铁合金厂都采用这种方法。

锰的生产方法包括火法冶金和湿法冶金。我国火法冶炼金属锰始于1959年，由遵义铁合金厂首次用电硅热法试制成功，至今独家生产。生产工艺采用三步法。第一步，将锰矿冶炼成富锰渣；第二步是用富锰渣精炼高硅硅锰合金，第三步是以富锰渣为原料，高硅硅锰为还原剂，石灰为熔剂制备金属锰，即电硅热法。湿法冶炼主要是电解法，通常称为电解金属锰。1956年，上海九○一厂建成了中国第一座电解锰生产厂。到20世纪90年代初，电解锰金属厂超过50家，年生产能力超过4万吨。生产工艺大致分为硫酸锰溶液的配制、电解和后处理三个生产过程。后处理是电解后包括产品提纯、水洗、干燥、剥离、包装等一系列操作。最终获得锰含量为99.70% ~ 99.95%的合格电解锰产品。