1.干法粉碎技术

干粉制备，在喷雾干燥应用之前，一直是陶瓷墙地砖制备的重要方法，最常用的方法是轮碾、加湿、造粒。然而，湿式球磨喷雾干燥工艺诞生后，由于湿法制备的粉体在颗粒形状、流动性、颗粒级配控制等性能上的优势，湿法几乎主导了整个陶瓷墙地砖生产中粉体的制备。然而，人们从未放弃对干磨的研究和应用，目前，国内外在干磨技术方面取得了显著的成就。干磨的实施和工业化应用不仅是陶瓷原料加工技术的重大突破，而且对节能减排具有重大而深远的意义。

1.1陶瓷行业干粉技术的历史和现状

目前，陶瓷企业在制备陶瓷墙地砖时通常采用喷雾干燥湿粉制备技术，导致陶瓷企业生产现场粉尘较多，喷雾干燥塔能耗高，用水量大的现状。近二三十年来，人们开始开发和研究陶瓷墙地砖的干粉技术。代表性的外国公司有意大利的L.B .公司、M.S .公司和GMV公司，德国的Eirich公司和英国的Atotor公司。国内企业一直在尝试，但一直没有成功的案例。

2013年10月12日，由山东亿科节能科技有限公司完成的“陶瓷干磨技术与设备”通过了山东省省级科技成果鉴定。该项目开发了立式磨粉机、干法加湿造粒、混合造粒优化机、窑炉烟气余热干燥等陶瓷干法磨粉关键技术和设备。整体识别技术达到国际先进水平。2014年6月21日，中国建筑材料联合会组织& ldquo高效节能陶瓷粉体干法制备技术及成套设备& rdquo科技成果鉴定会。该项目由佛山市容州建筑陶瓷二厂有限公司、华南理工大学、合肥水泥研究院、佛山绿岛环保科技有限公司联合开发，该项目是佛山市产学研合作的重大科技成果，拥有十余项专利。与会专家一致认为，这项成果的综合技术水平达到了国际先进水平。

2014年8月23日，随着淄博金卡公司采用干磨核心专利技术生产出首批高档瓷砖，宣告国内首条干磨生产线成功投产。该生产线采用亿科自主研发的EDP干磨系统。原料加工采用先进的全自动电脑配料，磨粉采用立磨。磨削方式发生了根本性的变化，大大提高了磨削效率。此外，该生产线采用多层振动硫化床干燥粉末，热源为窑炉余热，不需要消耗额外的燃料，降低了制粉成本。造粒方面，该生产线采用& ldquo振动流化干燥机& rdquo、& ldquo陶瓷墙地砖干法造粒颗粒优化一体机& rdquo、& ldquo陶瓷颗粒优化器& rdquo还有& ldquo优化飞刀团& rdquo采用亿科公司自主研发的专利设备，粉末的混合、造粒、颗粒优化一次性完成，粉末合格率可达95%以上。

1.2干磨新技术

与传统的湿法粉碎工艺相比，干法粉碎工艺简单、连续，减少了湿法的粉碎、沉淀和喷雾干燥环节，直接省去了球磨机和喷雾塔等设备。在产量相同的情况下，干法粉碎工艺所需设备投资少，厂房占地面积小，生产效率高。另外，干法粉碎工艺最大的优势在于节能减排，节约成本。相比之下，干磨工艺生产效率高，粉体生产全过程可在封闭的自动化系统中完成。只用电，不用任何燃料，废气、粉尘、污水零排放。同时可以节省大量人工成本，综合能耗降低45%以上。

干粉法制备的粉末是高密度的固体颗粒。如果配置合适的压制工艺，可以提高砖的强度，有利于减少砖的变形、分层、粘模等缺陷。易节能推出的陶瓷干磨新技术，是对传统陶瓷湿磨技术(包括水、电、煤、人工等)的革命性升级和改造。)持续了几十年。

其主要创新在于:

首先，在原料粉碎配料系统方面，用立磨代替传统的球磨机，粉碎、烘干、风选一次完成，占地少，效率高，节能30%左右。

其次，采用电脑自动化，配料更精确，后续生产更稳定。在干法制粒、优化、干燥系统方面，亿科节能专利产品——混合制粒优化一体机，混合、加湿制粒、颗粒优化一次性完成，大大简化了生产流程，效率更高，更易控制；完全消除了传统湿法工艺中燃烧成本，大大减少了环境污染；采用多层振动流化床干燥机，干燥效率提高一倍以上，窑炉烟气余热全部利用，节约能源。以日产300 t粉为例，全年综合节约成本超过750万，节水超过3万t..以日产10,000m2抛光砖的生产线为例，综合成本节约率超过60%，干法年综合成本比湿法少700 ~ 800万元左右。

1.3干磨的特点

2连续球磨技术

2.1组合式连续球磨机的节能原理

组合式连续球磨机是一种新型球磨机。其结构包括气缸、传动装置、原料和研磨体的进出料装置、自动检测和自动控制系统等。工作时，由电机、减速器和皮带轮组成的传动系统由皮带带动，带皮带槽的筒体做旋转运动。原料和水由进料装置驱动通过进料端空芯轴进入筒体。在气缸的带动下，容纳了一半以上的原料、水和颗粒进行相互冲击和旋转。在原石的强烈冲击下，很快被研磨。经过一个多小时的密集研磨，原料从第三个筒体的出料口流出，完成原料的整个球磨过程。

传统球磨机是封闭式研磨，原料、水、球只能装满整个球，研磨效果差。而组合式连续球磨机是开放式的，只有一半的原料、水和球石。球石从上到下落差大，对原料的冲击势能大。球石被带到高处直接冲击原料，研磨效果好。研磨后的原料可以立即从第三个桶中流出，而不会过度研磨。连续球磨机每个球的转速可以根据其内部原料粒度采用最佳运行速度，提高了生产效率。而且自动化程度高，可以实现无人操作和远程控制。浆料温度高，流动性好。传统球磨浆料的含水量为33%~34%，而连续球磨浆料的含水量可降至32%。这对喷雾干燥的节能作用很大，含水量每降低2%，可节约约2公斤煤。

2.2连续球磨机的优点

连续球磨的优点如下:

首先，省电显而易见。每吨干粉因各陶瓷厂配方、原料不同，可节电10%~15%左右。

其次，球磨筒中所含的球石、水和原料不超过球的中心位置。三重连续球磨机的每个部分承担不同的研磨任务。第一段进行粗磨，磨到一定程度后进入第二段进行中磨，再进入第三段进行细磨。不像间歇式球磨机，那些已经磨到标准的要用粗颗粒磨。可连续进出料，减少大量装卸时间。

第三，如果达到了细度，会先流走；如果不达标，就继续磨。

第四，连续球的球上有标准带槽，用标准V带驱动气缸运动。间歇球采用V带传动，无带槽光滑筒体。

第五，其他优势。节能降耗显著，比间歇球节能20%以上。产能高、质量稳定、占地面积小、基础投资低，

采用模块化设计。根据原料特性，可灵活调整模块的配置，如二联、三联、四联等。

3展望

(1)连续式球磨机由于浆料性能稳定，可以显著降低原料制备的能耗，大大降低生产成本，提高产品质量和产量。它还具有生产管理方便、自动配料和连续生产的优点，大大缩短了生产周期，节省了占地面积，大大提高了劳动生产率。

(2)随着环保标准的出台和实施，在清洁生产和节能减排政策的压力下，原料制备对环境的影响促使企业不断改进技术。但由于其生产效率高，全程封闭式自动化，除电外无燃料，零废气、零粉尘、零污水排放，同时还能节省大量的人力成本。在未来，干粉制备必将成为陶瓷工业原料制备的首选技术之一。