二次法成型机自动化程度偏低、工作效率低是整个轮胎行业存在的普遍现象，但丰源轮胎公司“不安现状”，积极探索改进提升“秒囊”，深挖设备潜能，全力提升生产效益。

近期，他们研究发现二次法成型机二段存在贴合鼓与成型鼓匹配效率滞后问题，当一条成型胎胚完成后，操作工需要对其进行细致检查，但检查到一半时，设备刚好运行到敷贴胎面程序，操作工必须放下手中还没完全检查完的胎胚去踩踏板，让设备继续运行，然后再回来继续检胎，一来一回不仅加重职工劳动强度，且设备运行效率低下。成型车间迅速组织设备、技术、工艺等专业人员进行探讨攻关，经过反复试验，他们对胎面敷贴动作程序进行了修改，将冠带条缠绕后，胎面敷贴动作需要半自动人工确认后生产，改为将冠带条缠绕后，胎面自动贴合程序，无需操作工来回跑踩踏板。同时，他们还研究安装了冠带条“防漏步序”检测装置，可自动感应冠带条是否贴合标准。“自从安装了这个冠带条感应器，省事多了，我们再也不用每次都检查冠带条的贴合情况了。”操作工开心地说。

另外，该车间还汲取萨驰成型机后压辊改造经验，将二次法成型机胎面压合后压辊更换成了粗压辊，大大提升了压合速度和质量。一系列的改造，使得二次法成型机单胎效率提升25秒，单机单班可多生产近15条胎胚。