为了适应矿石向“贫、细、杂”方向发展的趋势，世界各国都在发展选矿厂的浮选流程。在保证高数量和质量指标的同时，提高矿石的综合利用率是工艺流程改革的重点。流程的开发主要包括以下几个方面:

一是重视阶段磨选工艺。

一种称为“L-S(清洁剂-净化剂)”的工艺(图1)已经成为处理大型含钼斑岩铜矿的一种模式。由于它能促进新的贫矿投入开采，利用已开采矿山的中低品位矿石，对扩大铜钼工业的原料基地起到了积极的作用。

图1液-固阶段选矿工艺

“L-S进程”的实质是一个混合优先的进程。它具有以下优点:

(1)工艺、设备和设计布局不复杂，闭路调节能保证可靠的自动控制和稳定生产；

(2)在每个选矿阶段，磨矿和浮选的控制以及条件的调整(矿石粒度、矿浆浓度、药剂制度、处理时间等。)都很有优势，很独特；

(3)选矿第一阶段的磨机和浮选机生产率高，投资和运行费用最低，获得的技术指标高；

(4)生产过程中排放的大量废弃尾矿粒径较粗，便于堆放，然后可用于建筑等行业，也可作为地下开采的充填材料。

上述优点对选矿厂的经济效益和生产稳定性至关重要。

二。分级浮选和中间浮选

为了扩大细粒矿物的回收粒度下限，减少煤泥的干扰，合理使用药剂，在处理粒度细、易泥化、含煤泥量高的嵌布矿石时，应用和发展了分级浮选-煤泥分选新工艺，以提高分选效率。比如美国的Twenbiet，澳大利亚的摩根山铜矿选矿厂，前苏联的Zkazgan和Bakhache选矿厂，还有日本。

中间浮选

粗磨条件下的中间浮选是减少单体解离状态矿物泥化的有效措施。生产实践发现，粗磨后，相当多的有用矿物处于粗粒级。由于其粒度较粗，这种解离的单体不能随旋流器溢流到浮选回路中，但在浮选前不需要再次研磨。因此设计了中间浮选，及时回收解离的粗粒矿物，尾矿送分级作业或返回磨矿(图2)。因此，过磨现象明显减少，细粒中有用矿物的损失减少。同时，最终精矿的平均粒度增加，这有助于过滤并降低滤饼的水分含量。近年来，芬兰奥托昆普公司开发的粗浮选槽和闪速浮选法将使中间浮选工艺更加完善和实用。

图2中间浮选流程图

三。分支浮选过程

如图3所示，适用于原矿品位低的矿石。能自行提高原矿品位；矿浆中难选、细粒部分可以由前一种的浮选产品(泡沫)作为载体携带；还可以借助之前泡沫产品中的剩余药剂来降低药剂消耗，这些优势被认为是提高选矿指标的良好条件。该工艺在我国银山铅锌矿选矿厂的技术改造中得到了应用，取得了良好的效果。

图3分支浮选过程

四。介质预选-浮选工艺

铅锌矿浮选前的重介质预选，可以大幅度抛废(废量高达35% ~ 40%)，提高矿石的入选品位，在矿石品位逐渐降低时，保证或提高金属回收率。铅锌矿重介质预选-浮选工艺应用日益广泛。如前苏联列宁-诺戈尔-图斯克选矿厂重介质预选后，将重产品和细粒矿石分开处理，提高了金属回收率2% ~ 2.5%，降低了处理成本。此外，重介质预选技术已在前苏联兹利亚诺夫斯克和蒂克斯克、美国巴布-巴恩斯、日本西伦、加拿大沙利文、西德梅根、意大利马苏阿阿米-萨尔达、波兰奥勒库什等硫化矿、氧化矿和混合铅锌矿选矿厂得到成功应用，我国柴河铅锌矿选矿厂也采用了该技术。