挤压工艺对氧化着色的影响主要是模具设计、挤压温度、挤压速度、冷却方式等对挤出型材表面状态和组织均匀性的影响。模具设计应能使进料充分的揉合，否则容易出现亮(暗)带缺陷，同一根型材上都可能出现分色;同时，模具状态及型材表面的挤压纹等也影响氧化着色。挤压温度、速度、冷却方式及冷却时间不同，使型材组织不均一，也会产生色差。

阳极氧化对电解着色的色差影响很大，尤其是在垂直氧化线的生产过程中。立式氧化池深7.5m，容易出现上下池温差。温度对阳极氧化有重要影响。当温度较高时，氧化槽中氧化膜的溶解会加剧，多孔阳极氧化膜的孔径会增大。相反，多孔阳极氧化膜的孔径会更小。另外，温度越高，阳极氧化膜的孔隙率越高，反之亦然。电解主要是使着色溶液中的金属离子在氧化膜微孔中的阻挡层表面发生电化学还原反应，使着色溶液中的金属离子沉积在阳极氧化膜的孔隙底部，散射入射光，呈现不同的颜色。微孔中沉积的物质越多，颜色越深。在电量相同的情况下，高低温零件上沉积的金属或金属化合物量相同。对于气孔率高、表面孔径大的零件，平均每孔沉积量较少，所以其颜色相对较浅，反之则较深，造成色料的两种颜色。阳极氧化过程中，导电性对氧化膜有影响，也会造成色料的色差。这个问题主要在卧式生产线上容易出现，主要是氧化坯氧化前夹紧材料不紧，导致个别材料导电性差，从而使氧化膜相对不同。上色后会出现色差。

着色过程能直接反映色差问题，电解着色液的电流分配能力对颜料均匀着色有决定性影响。一旦电流分布不均匀，就会造成明显的色差。镀液的电流分配能力主要与镀液的电导率和极化有关。着色溶液中含有一定的导电盐，主要是为了提高着色溶液的导电性。如果不及时添加导电盐，导电性和电流分布会下降，从而造成色差。此外，着色溶液中的添加剂会产生特征吸附，从而增加偏振度。这种物质过量消耗会降低电解液的极化程度，降低电流分配能力，还会造成色差。在实际生产中，不仅要提高槽液的导电性，还要保证导电棒和铜基体具有良好的导电性。导电性不好会导致电源线分布不均匀，产生色差。