中铝山东有限公司氧化铝厂把打造安全环保生产流程放在突出位置，经过技术攻关，最近成功实现“碱煮”清理高洗槽，彻底改变了一直靠人工清理槽罐的传统模式，达到了物料清理不落地的环保要求，清理工期由360小时缩短到240小时，并且清理费用降低20%。

多年来，工厂生产过程中的大罐全部采用人工清洗，从退罐到清洗人员进场，从物料清洗到运输，每一个环节都给安全和环保带来了挑战。由于罐内空空间有限，清洗时罐壁上附着的疤痕容易松动塌陷，威胁清洗工人的人身安全；虽然在运输清理后的碎石材料时采取了保护措施，但仍对厂区道路环境造成了一定的污染。此外，人工清理的弊端还体现在施工周期长、成本高。为妥善解决这些问题，工厂成立了研究小组，生产控制中心负责技术研究和指标控制，生产工区负责各种操作实验和基础数据的收集和反馈。

& ldquo要彻底扭转骨子里的习惯性思维，创新生产组织模式，从根本上解决清罐问题。& rdquo厂长多次在课题组会议上强调:在创新的道路上，课题组拓宽思路，深入调研，查阅大量资料，多次组织相关人员与其他兄弟单位交流，多次召开专业研讨会，确定& ldquo碱煮& rdquo手动清洗的替代方法。& ldquo碱煮& rdquo通过工艺的简单操作，将碱液抽入罐内并保持一定的温度，利用化学分解和物理搅拌的原理清理罐内的结疤，清理后的物料直接返回生产过程，不暴露、不排放。虽然这种想法不是首创，但一直没有成熟的经验可以借鉴。

一直以来，课题组根据罐体的容积和结疤情况，反复计算和确认用碱量、碱煮温度等各项指标数据。，并最终形成了一致公认的& ldquo碱煮& rdquo方案。方案一经批准，立即进入运行实验阶段，实验罐选在已达到清洗检验期的1号高洗罐。严格按照既定的计划，他们确定& ldquo碱煮& rdquo流程，制定操作规程，及时对员工进行安全技术培训，实行24小时严密监控。20小时& ldquo碱煮& rdquo清理实验，在他们的细心呵护下顺利结束。当人孔打开，顺着手电筒的光束往里看，罐壁、耙子、转鼓上的伤痕被清理干净，露出了金属的本来面目。