1人工砂石骨料生产规模确定
骨料生产系统规模，根据混凝土高峰时段的月平均骨料需求和其他骨料需求，计算骨料加工系统的生产强度。
1.1高峰时段大坝混凝土月平均总需求
高峰时段大坝混凝土月平均总需求根据高峰时段月平均混凝土浇筑量和施工配合比确定。周拔水电站大坝混凝土高峰期月平均混凝土浇筑量见表1。
周拔水电站大坝高峰月混凝土浇筑量明细表混凝土配合比见表2。
周拔水电站大坝高峰期月度混凝土配合比明细表骨料用量见表3。
周拔水电站大坝混凝土高峰期月骨料消耗量明细表1.2砂石骨料生产强度的计算
周拔水电站大坝碾压混凝土骨料全部采用人工砂石骨料。骨料的破碎和筛分均采用干法生产。根据《水利水电工程施工组织设计规范》,参考其他工程人工骨料加工生产经验，结合本工程石灰岩和泥质石灰岩的特点，生产过程中各种损耗按15%考虑，骨料月生产强度如下:
Qs=8073lxl.15=92840.65吨.
系统每月生产25天，每天2班，每班8小时，因此系统的小时生产强度为:QH = 92840.65/(25x8x2) = 232.10t/h
选择每小时生产强度Qh=285 t/h..
系统实际日运行时间t = 92840.65/(25x285) = 13.03h。
满足人工砂石骨料最大混凝土浇筑强度46,000m3的要求。
2人工砂石骨料生产工艺的确定
加工砂石骨料的原料来自牛尾沟堆料场的爆破开挖料，主要为硬质灰岩，含极少量的白云质灰岩和泥灰岩。待开采原料的粒度控制在dmax & le800mm以内，加工系统采用三级破碎，总破碎比n=800/40=20。两台颚式破碎机用于粗碎，其产品粒度为dmax。& lt200毫米；使用两台反破碎机进行破碎，产品粒度为dmax & le60mm采用精细立轴破碎机，其产品粒度为dmax & le40毫米.为了筛分混杂在羊毛中的少量树根和泥土，在粗碎车间配备了一台棒料振动给料机进行筛分
从表3中可以看出，周拔水电站碾压混凝土坝各等级均使用了砂、小石子、中石子和大石子，砂的用量占整个工程所用骨料的35%。为了满足用砂量，加工系统从二次筛分中取出30%的中石子和50%的小石子用于制砂。同时，为了改善中小石料的级配，该系统中的部分中小石料采用立轴破碎，可以改善中小石料的级配，相应增加出砂量。
因为周拔水电站的碾压混凝土坝主要是碾压混凝土，占总量的70%以上。为保证砂中石粉含量达到10% ~ 22%的标准要求，以及配合比试验中石粉含量为16.7%时碾压混凝土性能最佳的试验结论，采用干法生产工艺制砂。周拔水电站人工骨料生产系统工艺流程见图1。
周拔水电站人工砂石加工系统生产工艺的特点是粗碎采用开路生产工艺，中碎和制砂采用闭路生产工艺。3人工砂石骨料加工系统的布置
由于牛尾沟料场通道狭窄，料源距离沟道口仅300m，沟道口几乎没有可用场地。沟穿越下部为黄丹镇大毕村居民区，不利于加工场地的布置。早在2002年，周拔政府就在黄丹水泥厂附近回填了近5000平方米的场地，现已废弃，可用于建设骨料生产系统。
3.1人工骨料生产系统布置原则
(1)满足处理系统的工艺要求，布局合理紧凑，便于施工和运行管理。
(2)在满足最小爆破安全距离的前提下，尽量减少粗运距。
(3)破碎筛分设备的地基必须满足设备工作时地基承载力和振动荷载的要求。
(4)处理系统的布置应考虑防洪标准和排水设施，防止骨料的二次污染。
3.2砂石骨料生产系统的布置
周拔水电站人工骨料生产系统由粗碎车间、一级半成品筒仓、中碎一级筛分车间、二级半成品筒仓、制砂一、二级筛分车间和成品筒仓组成。根据现场地形，生产系统布置在同一平面上。粗碎车间布置在标高385+7.9 m，由覆盖层废料组成，其余布置在标高385 m，成品筒仓按照& ldquo1 & rdquo排，依次是大石仓、中石仓、沙仓、小石仓。大、中、小
石料堆放高度为20m，库容为5000 m3。砂堆高度为20m，库容为7000m3。
4人工砂石骨料生产系统的防尘及污水排放
由于周拔水电站人工骨料采用干法生产，生产过程中粉尘严重。为了防止骨料生产过程中粉尘飞扬，在骨料生产系统中采用了喷淋(冲洗)和局部密封等防尘措施，取得了理想的效果。
4.1防尘措施
4.1.1喷雾(冲洗)
在生产系统中，粗碎颚式破碎口和中碎反击式破碎口安装有喷雾装置，防止粉尘飞扬。
部分关闭
立轴破碎机对加工骨料的含水量有严格的要求。立轴破碎机给料和一、二次筛分系统部分封闭，以减少筛分和制砂过程中的粉尘飞扬，并防止二次半成品被雨水淋湿。
4.2废水处理
根据周拔水电站人工砂石骨料生产工艺。对来自初级和次级筛分骨料系统的废水进行处理。处理措施是修建两座6 mx4 mx2 m沉淀池。废水经沉淀后，通过砂石筛分加工厂排水沟直接排入马边河。沉淀池应定期用机器清理。
5砂石骨料的质量控制
骨料的质量由骨料生产过程中的羊毛质量、洗涤和测试控制来完成。
5.1严格毛料开采质量是骨料生产控制的源头。
羊毛开采的质量控制包括表土清理和羊毛装载。清除覆盖层并经地质工程师确认后，即可进行粗采。加工后的羊毛应由专职质检人员进行外观检查。风化严重或杂物较多、混有泥土或泥块的羊毛应作为废料处理，不得排入受料仓。从生产源头积极控制原材料的质量。
5.2骨料生产过程中的水洗是解决骨料粉衣问题的主要手段。
在骨料生产过程中，主要采取洗涤措施来解决骨料粉衣问题。根据羊毛的情况，在冲洗管道上安装调节阀来控制冲洗水量。确保冲洗水压为2.5-3 kg/m2。
5.3骨料生产过程中的超差直径控制
在骨料生产过程中，控制超劣直径的主要技术措施是增加骨料检测频率，调整加工料口宽度，以满足骨料级配要求。工程措施如下:
(1)对于40 ~ 80mm的粗骨料，在卸料皮带的头部设置缓凝剂，以防止粗骨料的破碎和因落差过大造成的骨料级配的分离。
(2)各种成品骨料之间应设置隔离墙，以防止骨料因混合而超过不良直径。
(3)合理选择筛网尺寸，每班检查一次筛网，根据磨损情况及时更换。
(4)各种成品料仓应定期使用，并及时清理，避免废料和粉末堆积。
(5)骨料运输和装载应均匀进行，不要全部沿周边进行，以免因装载造成骨料分离。
5.4骨料质量检验结果
骨料质量检验包括:统计分析骨料生产过程中粗细骨料的整体检验结果和生产过程中的质量检验结果。
粗骨料全检分析结果见表4。
细骨料全检分析结果见表5。
粗骨料和细骨料的全检和分析结果粗骨料工艺质量检验结果统计分析见表6。
细集料过程质量检验结果统计分析见表7。
粗骨料和细骨料过程质量检验结果的统计分析6骨料生产系统的运行及效果分析
周拔水电站砂石生产系统于2004年8月设计，9月中旬完成设备招标采购，下半年开工建设，12月底基本建成试运行，2005年1月投入使用。2006年6月，完成砂石骨料加工生产任务，撤站。2005年3月，大坝混凝土开始浇筑，2006年10月混凝土工程完工。该系统已加工生产近2年，系统运行平稳、正常、可靠。根据统计数据，该系统的月骨料产量已达到设计生产能力，满足大坝混凝土浇筑强度150 m3/h的要求，但在运行中存在一些问题。
(1)本工程人工砂石加工系统选PL-8500立轴破碎机制砂。出砂率低，故障率高，需要连续生产才能满足要求。建议在今后的工程中选择出砂能力强的设备。
(2)砂石骨料的粉末包衣问题还没有从根本上彻底解决。从混凝土块的破坏面来看:约5%的大中型石料破坏面可以看到骨料粉末留下的痕迹。今后，建议在类似工程的加工工艺设计中增加滚筒筛进行洗涤，彻底解决大中型骨料的粉涂问题。
(3)羊毛的距离为2 km。据统计，加工损耗为15.6%，对总成本影响较大。
(4)根据统计数据分析，处理系统电耗为2.65度/t，略高于同类项目。电量计量、高压计量、无功损耗也要收费，对工程造价有一定影响，投标时要考虑。
