破碎机的生产能力与待破物料的物理性质(矿石可碎性、密度、解理、湿度、粒度组成等)、破碎机结构参数及工艺要求(破碎比、开路和闭路工作)、负荷率、给矿均匀性有关。实际生产中，在矿石物理性质、原矿和破碎产品粒度不变的情况下，主要与破碎机排矿口尺寸、破碎比和筛分作业有关，通过调整这些数据，改进设备，可以提高破碎机的生产能力和设备的利用率。

1.选择合适的出料口尺寸和破碎比。

1.1排放孔的尺寸

破碎机在卸矿口大小的调节范围内可以正常工作，但根据被破碎物料的特性，每台破碎机通常在中部有一个最佳的卸矿口宽度。在这种卸矿口宽度下工作，可以获得更高的破碎效率，延长破碎机的寿命。

(1)颚式破碎机出料口尺寸的选择。查设备性能参数表，知道颚式破碎机PE900 & times200出料口调整范围为150 ~ 180 mm，实际选择E 1 = 160 mm。

(2)弹簧圆锥破碎机出料口尺寸的选择。根据设备性能参数表可知，PYZ2200中型弹簧圆锥破碎机出料口调整范围为10 ~ 30 mm，实际选用e2=20mm，破碎产品最大粒径为230mm，破碎产品最大粒径D = 200mm，小于圆锥破碎机最大粒径。因此，两台粉碎设备的出料口的选择是符合理论要求的。

1.2破碎比

总破碎比取决于原矿的最大粒度和最终产品的粒度，是决定破碎工艺的主要指标。根据设计和实践可知，原矿最大给料粒度为D =650mm，破碎后最终产品粒度为D =25mm，总破碎比S=D = D =26。

(1)颚式破碎机破碎比S1。颚式破碎机的最大粒度为D =200mm，第一次破碎比S1=3.25，破碎比范围满足3 ~ 6的理论要求。

(2)弹簧圆锥破碎机的破碎比S2。S2=200/25=8，也在破碎比理论范围内。

2破碎筛分系统的改造

21破碎和筛选过程

通过理论计算，调整出矿口和破碎比后，各破碎筛分设备的计算处理能力符合各设备的理论处理能力。调整后的破碎和筛分流程见图1。

2.2筛选设备的改进

筛选机的生产能力主要与筛孔的大小和筛分效率有关。筛孔越大，筛分效率越低，振动筛的生产能力越大。在筛分过程中，各种粒径通过筛孔的过程是不同的。粒度越接近筛孔，越难筛分。因此，可以通过增加筛孔尺寸和降低筛分效率来增加振动筛的生产能力。此时，虽然筛下产品的大粒径略有增加，但筛下产品的细颗粒含量也略有增加，筛下产品的平均粒径不会发生变化。这一事实已被实验数据所证实。

为了提高振动筛的运转率，尽可能减少产品在筛上的循环量，减轻返料皮带的负荷。鉴于以上经验，在实际生产中对筛分设备进行了如下改进:

(1)采用自制方形网底，网目尺寸为30mm(此尺寸由a=1.2d得出)。

(2)将筛箱角度稍微调整到L8 ~ 19度。

(3)改造给矿漏斗，使两台振动筛给矿量基本相同，给矿均匀，给矿角度合适。通过调整破碎机排矿口、改变给料机速度和改进筛分设备，提高了破碎机和筛分设备的处理能力，达到了理论计算的生产能力。也就是说，上述设计的各种数据是合理的，通过实践符合实际要求。

2.3各项指标的比较

系统改造前后综合指标见表1。

粉碎设备生产能力的提高，不仅缩短了工人的工作时间，提高了劳动生产率，而且大大节约了成本。年电费降低52.8万元，筛底钢材消耗成本降低1.5万元。其他间接成本如油、备件、其他材料和下一次研磨操作的成本也相应降低，这符合& ldquo多破少磨& rdquo的原则。

3摘要

(1)在实际生产中，在两段闭路工艺流程的条件下，调整所选破碎设备的出矿口，既提高了破碎机的生产能力，又保证了破碎后产品的粒度符合要求，每小时最大处理能力可达250t，几乎是原设计能力的两倍，满足了企业扩大再生产的要求。

(2)随着破碎机和筛分设备生产能力的提高，大大降低了工人的劳动强度，节约了电耗和钢材消耗，缩短了工作时间，延长了设备的使用寿命，在很大程度上起到了增产降耗的作用。

(3)通过调整筛分设备的一些操作因素和筛箱的角度，提高了筛分设备的生产能力和作业率，矿石在筛面上均匀分布，以低振幅、高振动频率运动，解决了筛利用率低和筛碰的问题，实现了筛下产品平均粒度符合要求，筛上产品不会造成返矿皮带过载。

(4)破碎机工作制度仍为两班制，但每班工作时间比原来减少2小时。这样既能保证索道运输所需的矿石供应，又能为工人提供合理的休息和工作时间。