石灰石选矿废渣酒钢石灰石矿的选矿废料CaO在47.0%～52.0%之间，R2O在0.2%～0.8%之间，粒度≤20mm的占80%以上。我们要求石灰石矿山在开采过程彻底清理覆盖层，将CaO≥50%、R2O含量<0.4%的石灰石选矿废渣单独堆放，作为生产低碱水泥的石灰石质原料。转炉钢渣酒钢炼钢厂排出的废渣是金属炉料中各元素被氧化后生成的氧化物和为调整钢渣性质而加入的造渣材料，如石灰石、白云石、铁矿石、硅石等形成的。按炼钢工艺，钢渣可分为：转炉渣和电炉渣，排出时为熔融状，经喷水焖捂冷却后体积变大，经多级破碎成粉状和块状。碱度较低的钢渣呈灰色,碱度较高的钢渣呈褐灰色、灰白色。钢渣块松散不粘结，质地坚硬密实，孔隙较少，具有一定活性。主要矿物组成为硅酸三钙(C3S)、硅酸二钙(C2S)、钙镁橄榄石(CMS)、钙镁蔷薇辉石(C3MS2)、铁酸二钙(C2F)等。钢渣的矿物组成决定了钢渣具有一定的胶凝性,主要源于其中一些活性胶凝矿物的水化，如CaO含量较高时，常生成C3S、C2S及铁铝酸盐。化学成分稳定，见表1(表略)。我们选择Fe2O315.0%～18.0%、R2O≤0.3%，粒度≤10mm的转炉钢渣作为生产低碱水泥熟料的铁质校正原料。

我们选择与公司相近的二氧化硅含量在90.0%-97.0%，R2O < 0.4%，粒度< 20毫米的金塔穿山浔硅石矿二氧化硅选矿废渣作为硅质校正原料。这种废渣就是硅石矿，是酒钢铁合金厂供应40 mm ~ 60 mm块状硅石后的筛下物。粒化高炉渣粒化高炉渣是熔融高炉渣经水淬后的一种粒状材料。由于矿物来不及结晶，含有80% ~ 90%的玻璃相，潜在活性很高。其主要矿物成分是硅酸二钙(C2S)、钙铝黄长石(C2AS)、镁黄长石(C2MS2)、钙长石(CAS2)、硫化物等。钢有足够的渣储量，碱含量在0.5%-0.8%之间。根据配料要求，我们选择8%粒化高炉矿渣作为另一种硅质原料。FGD酒钢年产脱硫石膏5 ~ 7万t，属于火电行业废渣。脱硫石膏与天然石膏相比，SO3在40%以上，R2O低于天然石膏，但其含水率在30%以上，粘度高，易结块，不能直接使用。与相关单位合作，完成了脱硫石膏干燥造粒的技术改造，在水泥粉磨中添加5%左右的脱硫石膏作为缓凝剂。

生产线的选择我公司有三条生产线，1200吨/日、2000吨/日、5000吨/日各一条(即1号线、2号线、3号线)。1号线配备2台& Phi3.2m & times7.0m球磨机，2、3号线配辊磨。二氧化硅强度高、难磨的特点，不适合在立磨中磨(2007年2号线立磨生产初期使用7%二氧化硅时，三个月就在辊皮上磨出一个50mm左右的大坑，辊被迫停用二氧化硅并更换)；1号线配备10φ；8.0m &次；15m圆筒仓，采用多点给料，多仓搭配储存，原料均化，比2号线更方便混合原料；考虑到1号线产量对整个熟料产量的影响相对较小，低碱熟料在1号线生产。生产时机的选择，研磨二氧化硅的粒度符合要求。由于二氧化硅很难破碎和研磨，如果继续使用粒径在40mm左右的二氧化硅，两台球磨机的产量会大大降低。小型磨机试验表明，当入磨硅石粒度降至20毫米以下时，硅石对磨机产量的影响基本可以消除。因此，磨细二氧化硅粒度达标是生产低碱熟料的必要条件。足够的低碱石灰石将储存在进厂石灰石选矿废渣中的CaO&ge中；50%，R2O含量< 0.4%的单堆标志，储量较低，为3万吨，用作生产低碱水泥的石灰石原料。

制定生料配料计划

(1)经过原料的比选，在充分考虑原料的碱含量、化学成分、材料性能和采购成本等因素后，决定低碱熟料生产全部采用固体工业废渣& mdash& mdash以石灰石选矿废渣、转炉钢渣、硅石选矿废渣和粒化高炉矿渣为原料。原料的化学分析结果如表2所示(表略)。(2)燃料公司一直使用哈密矿务局烟煤作为燃料，燃料整体质量良好。但由于多次出现，AAD、Vad、Mar波动较大，所以选择Aad

生产指标确定和过程控制

1.原料进料和储存线1配有10 &φ；8.0m &次；原料库采用15米圆筒仓。选矿废渣从石灰石筒仓进入，通过爬升带式输送机、单轴振动筛、高效锤式破碎机和提升机排入石灰石筒仓；转炉钢渣由壁式提升机直接提到转炉钢渣库；二氧化硅选矿废渣通过地下皮带走廊和提升机从水平仓提升至二氧化硅选矿废渣仓；粒化高炉矿渣由提升机通过地下皮带走廊提升至矿渣筒仓。2.生产控制指标设置原材料控制指标:CaO =(44.30 & plus Mn；0.3)%，fe2o 3 =(2.80 & plus Mn；0.2)%，80 & mum生料细度& le18%，生料KH = 0.960 & plusmn0.020，SM = 2.6 & plusmn0.1，IM = 1.40 & plusmn0.1。生料的化学成分见表6(略)。3.1200t/d线生料制备系统采用两台球磨机，生料制备系统主要设备见表7(表略)。4.提高磨机产量的措施(1)降低入料水分含量。选用水分小于5%的粒化高炉矿渣，使研磨后的物料具有综合水分& le2.0%。(2)严格控制磨细二氧化硅的粒度。在各种研磨材料中，只有二氧化硅的粒径在40毫米左右。有两种方法可以减小二氧化硅的粒径。第一种方案是利用公司现有的PCF1000 & times150锤式破碎机系统，更换锤头，调整篦缝后，重新破碎40mm左右的硅石进厂。这样既能充分发挥综合破碎系统的设备能力，又能利用现有的人员和运输资源。但是这种破碎机破碎的二氧化硅粒径很难达到20mm以下。根据计算，即使降低给料量和出料篦的破碎粒度来满足要求，破碎成本也在20元/t以上。如果投入细碎系统，破碎成本会更高。第二种方案是供应商对开采的原矿进行筛选或投资细碎设备，通过招标提供二次破碎后20mm以下的硅石原料。根据采购部门的信息，粒度在20mm以下的二氧化硅的采购价格，比粒度在40mm左右的二氧化硅每吨20元左右要高一些。根据以往的生产经验和熟料成本的计算，经过反复论证和比较，我们最终选择了第二种方案。确定二氧化硅的采购标准为SiO2 & ge90%，R2O & lt0.4%。(3)提高磨内热风温度至400℃以上。(4)定期清理隔板和篦板的篦缝。每10天停磨一次清理篦缝，更换隔板和下料篦板的中心圆，篦缝由12mm改为14mm。(5)再次对研磨体进行分级。第一，根据磨矿物料粒度较大为25mm，生料细度放宽的现状，较大的φ；90毫米及以下& Phi20mm研磨体，即把原来的8级改为6级球(&φ)；30mm ~ & Phi80mm﹚ ᥲ，同时，平均球面直径从φ；44mm到38mm其次，增加磨体负荷，根据磨体负荷与产量的比例关系，1号磨的磨体由58t增加到65t。(6)放宽生料细度。由于使用16%的转炉钢渣和6%的粒化高炉水渣作为配料，生料的易烧性大大提高。在保证回转窑正常煅烧的情况下，生料细度(80 & mum方孔筛)筛渣从& le12%放松到& le18%。3.5熟料煅烧低碱熟料正常煅烧过程中的主要技术参数见表8(略)。(5)普通低碱熟料的化学成分、矿物成分和物理性能见表9(表略)，物理性能见表10(表略)。从表10可以看出，熟料的各项指标完全满足设计目标。