柴草选矿车间工艺为全泥氰化，生产工艺为两段闭路磨矿、两次浸出、两次洗出尾矿，金泥由贵液中的锌粉置换。两级分级溢流经单层浓缩机浓缩后，进入浸泡洗涤作业。单层浓缩机溢流(简称1载液)返回作为磨矿回水，贵液来自三层浓缩机溢流(简称2#液)。根据多年的生产数据，可以总结出以下规律:尾矿品位和液体品位都随原矿品位而变化。详情见表1。

表1原矿、尾矿品位和液体品位规律

经过调查研究，我们逐渐发现，造成入选矿石品位波动的根本原因是地下矿三中段的矿石。该部分矿石属于难选绢云母化蚀变岩，密度大、硬度高、品位高。金以极细颗粒的状态散布。在保持处理能力的情况下，现有的碎磨设备很难使金达到完全单体解离的状态(处理能力180t/d，磨矿细度仅为75%c，-200目)，导致选矿指标恶化。为了解决尾矿利用率高、回收率低的问题，通过以下试验探讨了可行性。一是合理配矿，保持三种中矿在入选矿石中的比例，入选矿石品位控制在4.5明矾左右。二是遵循“取之早”的选矿原则，将贵液排放的地方改为单层溢流。

一、矿石性质

根据岩矿鉴定报告，金州区公司矿体属于低温热液应时脉蚀变花岗岩型金矿，金银的富集与硫、铁的富集有关。矿石富含黄铁矿和黄铜矿，方铅矿、闪锌矿和磁黄铁矿矿物含量低，而金、银、铅的碲化物相对丰富。自然金、金碲化物和银碲化物大多以细粒、颗粒和细脉的形式嵌布在黄铁矿的裂隙和空隙中，少数成群嵌布在脉石中。硫化物总量为14% ~ 27%，脉石主要为应时、绢云母、斜长石和正长石。本次采取的矿样为副井1号矿体上部残留氧化矿，其比例参照生产现场放矿比例。测试样品在实验室进行一段时间的粗碎，在闭路中进行细碎，最终粉碎粒度为- 2mm。混合和收缩后，称取600克样品并装袋。

二。样本来源

矿石样品来自矿区地下第三、第四、第五和第六中段。按各种线路进行碾压，试验等级见表2。混合样品按3 ∶4 ∶5 ∶6 =1∶3∶2∶2的比例配料，计算品位为4.45g/t，试验品位为4.42g/t

表2矿石试验品位

(1)各线样品的氰化浸出试验:工艺流程按磨矿和浸出两个洗涤过程进行。根据现有生产条件和磨矿细度曲线，试验样品的磨矿细度定为80%，-200目。相同工艺条件:磨矿浓度:50%；浸出矿浆浓度:33%)；浸出时间:30h；；保持矿浆中[CN-] = 8 ~ 10/万，[CA0] = 2 ~ 4/万。测试结果如表3所示。

表3测试条件和结果

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-200目

为了进一步提高指标，进行合理的技术改造，经过认真研究现有生产工艺，统计柴矿原始历史生产数据，发现车间贵液品位低于单层浓缩机溢流，但单层浓缩机溢流并未作为贵液提前取出，而是作为磨矿回水返回磨矿工序。可以看出，整个生产过程中液态金品位最高的部分并没有提前把金拿出来，而是在生产过程中继续循环。液体中Au(CN)-含量对金的氰化浸出的影响通过以下试验来验证。

(2)同一样品用不同液体进行氰化浸出试验。根据研磨和浸泡的过程。样品为上述混合样品，即按照3 ∶4 ∶5 ∶6 =1∶3∶2∶2的比例配矿后的样品。液体金的品位和液体选矿车间不同操作工段的[CN-]和[Ca0]见表4。

表4试验流体的初始条件

根据试验结果，当溶液中[CN_]和[CaO]保持不变时，溶液中Au(CN)-含量越高，尾矿品位越高，浸出率越低。对于同一样品，当溶液中Au(CN)-含量从1.86g/m3降至0时，浸出率可提高8.1%。

(3)改变加药点试验。根据车间各操作工段的[CN-]和[Ca0]分析，单层溢流中的[CN-]和[Ca0]最高。如果改变工艺，贵液从单层溢流排出，西边第三层溢流作为磨矿回水，降低磨矿回路中的[CN-]和[Ca0]，改变加药点，给原二段磨矿出料地点。由于单层浓缩机的运行时间约为10h，可以设计以下试验来验证上述结论。第一次试验，按原工艺，直接粉磨后，加入NaCN和Ca0进行浸出，浸出30h后，进行两次洗涤。在第二次研磨试验中浸出10h后，提取富液，加入淡水，并加入NaCN和Ca0以保持溶液中的[CN-]和[Ca0]相同。浸提20小时后，溶液洗涤两次。相同工艺条件:磨矿浓度:50%；研磨细度:80%，-200目；浸出矿浆浓度:33%；浸出时间为30h；保持矿浆中[CN-] = 8 ~ 10/万[Cao] = 2 ~ 4/万。测试结果见表6。

表6不同工艺的测试结果

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-200目

四。测试结果分析

(1)合理的配矿。

从试验结果可以看出，生产指标中尾矿高的主要原因是三段和中段的矿石。该部分矿石属于难选绢云母化蚀变岩，硬度高、品位高，金以极细粒状态嵌布。现有的碎磨设备在保持处理能力的情况下，很难使金达到完全单体解离的状态，从试验指标可以看出，该矿石属于难选矿石。因此，控制三中矿在入选矿石中的比例，将入选矿石的品位控制在4.5g/t左右，有利于稳定生产指标。

(2)提前排出你的液体。

目前设备老化，磨矿细度达不到标准，不得不维持处理能力。对车间工艺做了一些改动，将西三层溢流的贵液改为单层溢流的贵液，即提前取出贵液，西三层溢流作为回水返回磨矿回路，可明显提高浸出率指标。

(3)改变加药点，使浆液中保持[CN-]和[CaO]。

即原二段磨矿出料地点加药点改为西边第三层溢流，使磨矿回路的[CN-]和[CaO]分别保持在0.1%和0.03%，强化磨矿回路的氰化浸出过程。

综上所述，采用上述全泥氰化优化工艺后，浸出率至少可提高1.8%，尾矿品位明显降低。

动词 （verb的缩写）生产和应用

经过试验验证，车间在3月初采取了以下措施:一是通过合理配矿，使矿石品位保持在4g/t左右，改善了中三段难选矿石对生产指标的影响，使整体指标保持稳定；其次，通过改变生产过程中的贵液来源，增加过滤槽，单层浓缩机的溢流经过滤后直接送至贵液池，西三层溢流送至磨矿回路；降低研磨和浸出过程液体中Au(CN-)的浓度；三是改变加药点，将原二段磨矿出料口的加药点改为西三层溢流，以保持磨矿回路中的[CN-]和[CaO]。