挪威改进的镍精炼厂用于处理南非富含铂的镍锍(和转炉高镍锍)。工艺流程和产品如下。

首先，用浓盐酸浸出镍。

研磨后，镍锍在衬有橡胶的搅拌浸出槽中浸出。镍以氯化镍的形式进入溶液，而硫化铜和贵金属留在浸出残渣中。氯化镍溶液经萃取净化除去杂质后，制成结晶氯化镍，在沸腾反应器中转化为颗粒状氧化镍，再在回转窑中用氢气还原，生产出纯度为98%的商品金属镍。

2.从除镍浸出渣中除铜。

浸镍后的残渣主要含有硫化铜。向氯化镍或盐酸溶液中通入氯气进行氯化，硫和贵金属留在浸出渣中。为了除铜，还使用带有橡胶衬里的搅拌浸出槽。浸出槽装有两套独立的铂饱和甘汞电极，测得的数据送入计算机处理。使用一组电极来测量浸出过程中的氧化还原电位，以控制氯气的供应。另一套用于在预设的氧化还原电位范围过高或过低时发出报警信号，并可随时读取高于或低于预设电位的数值，确保在选定的氧化还原电位范围内运行。该装置主要用于保证供给的氯气不会过量，避免氧化还原电位升高导致贵金属溶解，或电位过低导致铜溶解不完全。除铜后，用丙二醇酯板和板框压滤机压滤生产含硫贵金属精矿。向过滤后的氯化铜溶液中引入硫化氢，生成硫化铜沉淀，送至铜系统进行处理。

3.脱铜精矿的脱硫。

将滤饼通过装有称重传感器的进料罐进料到由夹套间接加热的搪玻璃搅拌罐中。加入热的四氯乙烯溶解除硫，溶解硫后的浆液由不锈钢离心泵连续泵入由蒸汽夹套加热的密封压滤机，滤出贵金属精矿。在硫晶体从滤液中沉淀出来后，通过在离心机中脱水来回收硫。四氯乙烯液体再生后返回下一步脱硫。

四。贵金属精矿的富集。

脱硫后的精矿在小型焙烧炉中进行硫酸化和焙烧。焙烧是将精矿置于炉内钢板中，调节空气体入炉速度，控制焙烧速度。为了防止空气体进入炉内过快，造成烘烤粉尘颗粒损失，烘烤速度不宜过快。炉温控制在500℃左右。焙烧砂用稀硫酸浸出去除重金属硫酸盐，经过滤、洗涤、干燥后，在V型旋转混合器(容量1000kg)中混合，出料、称重、自动取样化验。实际生产的贵金属精矿的最终品位在很大程度上取决于镍锍原料的贵金属含量和不溶组分。在不溶成分中，硅的含量影响最大。通常处理含铅0.07% ~ 0.08%的镍锍时，产出的贵金属精矿中含有15% ~ 30%的铂和相当数量的其他贵金属。

由于生产过程是连续的，因此很难准确确定一批原料和精矿的重量和等级。表1和表2列出了在实验室批量处理富铂镍锍获得的分析数据，其中不包括生产过程中的运输损失、烟尘。从表中可以看出，在这个处理过程中，各种贵金属在精矿中富集到330倍以上，回收率在92%以上。最终精矿产率低于1%。

表1镍锍和精矿的品位及贵金属富集率