一、配料配料主要指金泥。湿金泥一般含有25 ~ 40%的水分。用坩埚熔炼时，金膏必须提前烘干，因为潮湿的金膏会导致坩埚爆炸。在转炉冶炼时，可根据情况确定。预干燥有利于氧化熔剂的充分利用。助焊剂一定要打碎，然后在一个大铁盘里和金膏彻底混合，翻几遍。这样可以使熔剂与金泥充分接触，保证氧化造渣反应完全。干金泥搅拌时要喷少许水，防止飞散损失。海绵金和重砂的成分比较简单。只要沉甸甸的沙子混着担子。要熔炼海绵，只需将其放入坩埚中，在下部和上部加入一定量的熔剂即可。二。坩埚熔炼的操作坩埚的熔炼操作可分为加热、加料、熔化、铸锭四个步骤。升温:坩埚炉升温时，直接用木头点燃，然后直接启动燃烧器，向炉内通入燃料和空气体。必须仔细选择坩埚。由于坩埚可能潮湿，使用前必须严格烘烤。严重潮湿的坩埚应缓慢烘烤，以免突然受热而爆裂。有两种用作石墨坩埚衬里的耐火材料。一种是将耐火坩埚套在石墨坩埚中，两坩埚之间的间隙用石墨粉填充。另一种是将机制木模放入石墨坩埚中并在坩埚内壁之间加盖一层耐火材料，然后烘烤烧结形成内衬。当衬里损坏且石墨坩埚处于良好状态时，可移除衬里，并可重新给耐火坩埚或衬里加衬里。加料:当炉温升至800℃以上时，将坩埚从炉中取出，小心地将搅拌好的炉料加入坩埚中。加料时，注意避免散落在坩埚外壁上。炉料的上部应覆盖少量硼砂，以防止炉料被炉气带走。电荷可以多次添加。当炉料部分熔化时，可以在坩埚中再加入一些炉料，但要用纸包好，加入时要防止散落在炉内。进料时，应停止油和风。熔化:所有炉料加够后，进入熔化阶段。由于去除了造渣反应产生的气体，特别是使用含水硼砂时，大量水分蒸发，导致熔融沸腾。反应后熔体完全平静，熔化时间主要取决于坩埚中物料的多少。通常20#坩埚一次可以熔化10 ~ 15公斤金泥，大约需要1.5小时。在熔化过程中，由于熔体沸腾，一些炉渣经常随着一些炉料溢出坩埚并流入熔炉。当炉内堆积大量炉渣时，坩埚的砖就会浮起。这个时候必须用铁瓢把炉内的炉渣舀出来，这是一项非常辛苦的工作。熔化后，停止供油和供气，用专用夹具将坩埚从炉中取出。将熔体快速倒入锥形铸铁罐中(如下图所示)。根据比重从炉渣中分离。将罐移入水箱冷却后，将凝固的熔体倒出，铺放底部的金块。[下一个]

所有金泥冶炼完成后，收集金块用于铸锭。【下一步】使用过的坩埚要仔细检查，腐蚀严重的坩埚要取出。用过的坩埚一般不用于铸锭。三。转炉冶炼的操作转炉冶炼操作大致可分为加热、加料、熔化、倒渣、铸锭、停炉等六个单元操作。1.加热:加热系统主要由衬里材料决定。硅酸铝内衬升温大约需要16 ~ 24小时。凉炉先用柴火烤4 ~ 8小时，然后向炉内送少量风，使柴火燃烧得更旺，炉温逐渐升至800℃左右，约需8 ~ 10小时。之后可开启燃油或燃气，4 ~ 6小时内炉温可达1200℃左右。2.加料:加料前，炉温必须达到1200℃以上，过低的温度会降低炉料的熔化速度。加料就是停火，把炉口放到一边。小心地将混合均匀的配料铲入炉中。由于炉口不是很大，操作要小心，以免物料散落在地板上。如果待熔炼的金泥中有滤布或其他杂物，应先入炉，待烧成灰后再加入其他炉料。也加入从最后熔炼操作返回的炉渣。实践证明，转炉冶炼时最好采用一次加料法。因此，多次补料往往导致炉冷过度，炉内炉料过多，熔池过深，使上下熔体温差过大，对冶炼过程不利。因此，只有当剩余炉料不够一次冶炼时，才能考虑二次加料。第二次加料时要格外小心，因为炉子里已经有熔体了。有可能是第二次加入的料中的水突然沸腾，可能导致物料喷出。所以加第二次料时，要避免人体对着炉口，以免受伤。尽可能快地进料，以避免炉子过度冷却。投料后，在物料表面撒一层薄薄的硼砂。一个内径800 mm，长1000mm的转炉，每次干金泥量在200斤左右。3.熔化:装料后立即点火，在最短的时间内使炉温达到最高，使炉料快速熔化。炉料的熔化从表面开始。熔化炉料中的金属熔滴向下渗透，在渗透过程中，熔滴中的杂质与熔剂充分反应生成熔渣。频繁摇动熔炉，使未熔化的材料尽可能多地暴露在火焰中。如有必要，用铁耙搅动熔池以加速熔化。随着熔化的进行，由于气体的释放，熔池逐渐扩大并剧烈沸腾。锌和铅的挥发使烟雾呈现浓白色。值得注意的是，在熔化过程中，火焰必须保持明亮，不能冒出黑烟。含有大量未燃烧燃料的火焰会从炉料中带走氧气，这对结渣反应是有害的。此外，供应大量燃料不会提高炉温。火焰的颜色最好是亮橙色。每个冶炼操作人员都必须具备良好的观察能力。他可以从炉子的颜色判断炉温，也可以从炉子的声音判断燃烧器供油和送风的情况，并及时进行调整。在所有炉料熔化后，熔池逐渐平静下来，火焰变得更加白炽明亮。一般不戴墨镜是看不到里子的。4.倒渣:待炉料完全熔化，熔池不再翻腾后，静置半小时即可倒渣。分两次倒渣，第一次倒渣约占总渣量的80%。缓慢倾斜熔炉，使炉渣流入锥形渣包(如下图所示)。第一次倒渣后，要观察炉内情况。如果渣比较粘，就要加一些硼砂，等渣完全融化后再倒。慢慢倒第二次渣，尽量不要让金泥倒出来。但这种情况很难避免。为了确保高的直接回收率，第二炉渣和第一炉渣的底部通常与下一炉的炉料一起返回到炉中。一般第一渣粘度小，含金量小于100g/吨。[下一个]

5.铸锭:炉渣基本清除后，即可将金属倒入模具中，模具数量视金属量而定。铸锭时最好留一点渣，这样一方面可以预热模具，另一方面可以覆盖铸锭，使铸锭表面更好。在炉渣和锭完全凝固后，将模具翻转并脱模，以除去金锭表面的熔渣。这些渣中往往有一些金珠，要并入下一炉的炉料中。【下一篇】6。停炉:冶炼结束后，应立即停止燃料和风的供应，并用耐火材料或黄泥封住燃烧口和炉口，使炉温逐渐降低。这样可以保护炉衬。4.将金锭熔化后得到的金锭比较粗糙，表面可能存在缩孔、气孔、飞边等多种缺陷。此外，可能还有一些夹杂物。为了获得物理规格更好的金锭，往往需要重新铸锭。二次铸锭通常用坩埚炉或高频(中频)电炉进行。后者操作简单，工作条件好，易于控制。标准模具的尺寸为:下237×57，上265×87，高50mm，如下图所示。模具在使用前应该退火。将炉内温度保持在1200℃1小时，然后自然降温至400℃左右，保温20小时。

模具每次使用都要预热到100 ~ 200℃，在内表面均匀地熏一层1 ~ 2mm厚的黑烟。铸造铸锭用的坩埚，尤其是铸造赤金用的坩埚，必须清洗、挑选、烘烤到800℃左右才能使用。实际操作中，熔炼温度为1250 ~ 1350℃，黄金在炉内停留时间为25 ~ 30分钟，浇铸温度为1200 ~ 1250℃。铸造合金前，应该用硼砂撇去熔体表面的浮渣。铸锭操作室内不得有直通气流。模具应该是平的。标准锭也应在模具上标出边界线。铸锭浇注时间为7 ~ 14秒，流量从小到大再到小，流量要收集干净。浇注时，应压制加热到200℃左右的盖砖。浇注标准锭时，用硝石纸覆盖。压砖时保持平衡。铸锭操作需要丰富的经验和操作技巧，没有任何疏忽都不可能获得外观质量良好的铸锭。凝固后，将钢锭依次卸在石棉板上，移入硝酸或盐酸水溶液中，浸泡片刻，用清水洗净，晾干。对于标准铸锭，卸载后应防止工具划伤铸锭表面。一个标准的铸锭应该是一个没有划痕、气孔、毛刺、凸点、棱角完整、顶部微凹、尺寸和重量在规定范围内可以接受的漂亮作品。号码应该标在锭的表面。