AI智能调节器实现了对电炉温度的精确控制和对温度、压力、流量、位移、失重等的检测。与工业计算机组成分布式控制系统，应用于冶金性能测控系统。该系统运行可靠，抗干扰能力强，控制精度高。具有智能调节器、分布式控制和温度调节的高炉冶炼系统是一个复杂的控制系统，对其进行解剖成本很高。该系统模拟高炉冶炼过程，检测温度、压力、流量、位移、失重等各种参数的变化规律。在冶炼过程中，建立大型冶金性能测控系统实验室，根据实验结果为高炉冶炼过程提供指导意见。该系统采用分布式控制结构。厦门宇电的AI智能仪表实现温度的精确控制，PLC实现过程开关量、部分模拟量、定时计数的过程控制，工控机实现集中管理。智能仪表先进的AIBUS+通信协议支持RS485通信接口，系统的计算机通信系统由EM-485B模块组成。通过RS-485串行通信实现对19路温度、流量、压力和位移的集中监控。1.控制系统的硬件组成整个系统的控制对象主要是11座大型电炉及其附属设施，以及煤气处理和检测部分。除了温度的精确检测和控制外，熔滴过程中的载荷软化位移、物料重量、气体流量、气体压力、液滴数都需要检测。这些参数主要由现场AI智能仪表检测，以数字量传输到总线。系统结构如下图1所示:图1:硬件结构框图。

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1.控制模式选择系统主要是精确控制温度。AI人工智能仪表有开关量控制，标准PID，AI人工智能调节APID或MPT等调节方式。对于大多数电炉，采用标准PID控制方式，可以满足工艺条件的要求。用户可以通过设置M5、P、T参数来调整相应的参数，实现用户自定义调整。对于特殊的温度控制系统，CtrL设置为进入自校正调节。先进的AI人工智能调节算法具有自整定、自学习功能，具有无超调、无欠调的优良控制特性。自整定后的控制效果基本能满足工艺要求。2.分段限电方式系统中大部分电炉为电阻炉，少数高温电炉采用硅钼棒作为加热材料，需要降压变压器。由于低温时短路，电阻比高温时低得多。如果不限制功率，低温时的电流会远大于额定电流。设置CF参数，分阶段限制仪器的功率。此时，仪器的输出下限将不受限制，而当温度低于报警下限值LoAL时，oPL将是输出上限。当温度高于报警下限值时，输出上限将为OPH，从而具有两级限电功能，有效防止加热初期电流过大的危险。3.部分电炉的控制系统调试，除了炉温的控制和检测，还监测炉壁温度，计算电炉加热过程中的温度梯度分布曲线。结合其控制，可以减少被控对象的纯滞后，带来更好的控制效果。如果同一电炉温度的启动条件显示不一致，可以通过Sc进行修正。在调试过程中，对于单段升温曲线的电炉，首先考虑AI仪表的自整定功能。要调整的参数是M5、P、T等。加热器各段特性基本相同，经过自整定后获得了满意的控制效果。恒温时控制精度小于1℃，最大超调量小于2℃。二、控制系统的软件结构和功能体系由两层组成，上位机为工业控制机，实现集中控制和数据采集处理。下位机由PLC和现场AI智能仪表控制，实现数字和模拟控制。同时，系统具有手动和自动两套控制方案，可实现无扰动快速切换。上位机的主控界面如下图2所示:图2:主界面图。

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主要功能如下:【下一步】(1)人机交互功能系统主监控界面显示各虚拟设备的当前布局和在线状态，实时数据动态刷新并按详细数据和最大数据等不同形式显示，各参数(温度、流量等)的实时曲线。)绘制，各现场开关量的界面控制，历史数据查询，Excel报表生成，系统报警状态以及AI智能仪表的参数设置等。图3:仪器设置和数据显示

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(2)数据库管理，实时数据和历史数据的管理，数据保存和导入Excel。(3)用户和系统管理系统分为系统管理员、操作员和安全员，每个角色受到不同权限的限制；根据实际系统的需要，管理采样频率的设置、实时刷新的时间间隔和报警方式。3.结论该系统已在广东韶关钢铁厂成功投入使用，运行安全可靠。由AI智能调节器、PLC和工控机组成的分布式控制系统，抗干扰能力强，控制精度高，极大地满足了工艺条件的各项控制性能指标的要求。