近年来，烟火法黄铜矿冶炼工艺不断改进和发展。许多新工艺不仅铜和贵金属回收率高，而且能源利用率也非常高。二氧化硫经制酸吸收后已达标排放，冶炼渣稳定，因此火法处理黄铜矿仍处于不可动摇的地位。

经过多年的研发，湿法的优势可以概括为:投资少，对矿石中的杂质，特别是砷、锑、铋的承载能力强，可以处理低品位精矿甚至原矿，可以一起回收共生的镍、钴、锌等有色金属，可以在矿区附近建厂，在已开发的氧化矿下发现硫化矿时可以利用现有的一些设备，可以就地新建湿法工厂，生产规模可大可小。有学者提出，湿法冶金在黄铜矿冶炼中要有一席之地，仅有低投入是不够的，要达到以下标准:

1.对于铜品位为25%的精矿，总回收率应超过96%；

2.该过程应该简单、可靠和低风险；

3.铜的产品质量高；

4.贵金属回收率不低于火法；

5.浸出渣等固体和液体的排放应稳定无毒。

铜的回收率取决于浸出过程中硫化矿的氧化，然后从矿渣中洗涤回收。上述多种工艺的铜浸出率都在98%以上，特别是高温酸浸，可达99%。低温沥滤有时很低。然而，氧化的硫化矿可以通过浮选回收，同时可以回收元素硫。

铜的损失经常发生在浸出渣的洗涤、中和及除杂过程中。高温浸出时硫被氧化成硫酸盐，渣量大于中低温浸出。另外需要中和大量的酸，渣中铜损失的可能性比较大，约占总铜的1%。在一些工艺中(如CESL)，铜以碱式盐的形式沉淀，然后稀释溶解。如果控制不好，会造成很大的损失。而且这种渣中的铜固体不能通过浮选回收。

除了少数直接从浸出液中电积铜的工艺外，现在大多采用萃取分离后电积，既保证了铜的质量，又提高了电流效率。高尔东厂两年的生产证明，硫化铜湿法冶金产品质量完全可以达到伦敦金属市场A级标准。

除氯化物溶液外，通常通过氰化法从浸出残渣中回收贵金属。氰化过程中，只有氨浸渣不需要中和，酸浸渣需要用石灰中和。石灰的用量与生成渣的成分有关，赤铁矿沉淀最稳定，不与石灰反应。而碱式盐多与石灰反应，在高温下浸出渣，有时每吨矿石石灰用量达到200 ~ 400公斤。

从浸出渣中回收金，氰化物消耗往往高于矿石，一般达到20kg/t，而Dynatec工艺从加煤中温酸浸渣中回收金仅消耗5 g/t氰化物。金的回收率与其赋存状态和浸出过程有关。如果金分布在黄铜矿中，中低温酸浸可获得较高的氰化率。如果包裹在黄铁矿和毒砂中，不经过高温浸出就很难浸出这些矿物。金的回收率约为60%-90%。

银的回收比金难，尤其是经过高温酸浸后，直接用明矾复盐氰化，回收率很低。石灰分解需要很长时间，氰化前可以破坏复盐，增加了生产成本。高浓度氯化物体系可以在浸出铜的同时浸出银，然后置换得到粗银粉。Parex工艺包括浸提银。但目前INTECH只有一种工艺可以直接浸出金银，这使其在处理金银含量高的铜矿石方面独具特色。

浸出渣的稳定性是湿法工艺的关键问题，但硫化铜矿浸出渣并不比其他金属浸出渣危险。炉渣的主要成分是未反应的脉石、未回收的元素硫和铁沉积物，例如赤铁矿、针铁矿、黄钾铁矾和碱式硫酸铁。脉石、元素硫、赤铁矿、闪锌矿的浸出渣都差不多，多年的工业实践证明它们相当稳定，在尾矿坝中逐渐沉降，下层隔绝空气体，不会氧化产酸。而黄钾铁矾和碱式硫酸铁水解释放出酸，可能导致炉渣或尾矿中的某些成分浸出，影响环境。有些工厂把它晒干储存起来，在缺少雨水的地方可行，但在有一定降雨量的地方不适合。而对于石灰中和氰化提金后的矿渣，由于硫酸盐已经分解，上述麻烦可能就不存在了。

继辉铜矿加压浸出工业化后，硫化铜矿湿法冶金的下一步可能是以难选复杂多金属硫化矿为新的突破口。特别是一些成分复杂、火法冶炼困难的含铜多金属精矿，以及砷、锑等杂质含量高的铜矿石。经过加压浸出和萃取分离，各种有价金属可以得到有效的分离和回收。

除了科研院所的努力和湿法技术本身的进步，铜行业的理解和接受是非常重要的。氧化矿的湿法冶金经历了这样一个过程。最近，菲尔普斯道奇公司宣布将于2002年在亚利桑那州的巴格达建立一个示范工厂，以测试新的湿法工艺。巴格达曾是堆浸-萃取-电积工艺的发源地之一，希望它再次成为新硫化铜矿湿法冶金的发源地。