目前，稀土硅铁合金的生产工艺，即稀土富铁矿和中贫铁矿高炉除铁后，用富稀土渣、稀土精矿渣或稀土精石灰、硅铁矿在电弧炉中冶炼合金，是结合我国稀土资源特点开发的工艺流程。工艺相对稳定成熟，产能产量高，成本低，与国外相比具有原创性。

虽然多年来该工艺不断改革和完善，但仍处于发展阶段，潜力巨大。

多年来，国内许多研究机构为简化工艺环节，提高回收率，降低成本，改善技术经济指标进行了不断的探索和发展。这些探索性的工作主要表现在根据不同用途改变稀土原料的结构、还原剂的选择和工艺操作。

(1)精选精矿

随着我国稀土合金工业的发展，稀土原料经历了炼铁高炉渣(REO 4% ~ 6%)、中贫矿稀土富渣(REO 10% ~ 17%)和稀土精矿(REO >: 30%)，原料由粗到精，产量增加，节约了能源，减少了环境污染，促进了我国稀土中间合金的发展。但稀土精矿价格高影响合金成本。

该工艺不仅成本低，而且炉渣综合利用后减少了环境污染。

(2)提高还原剂的还原能力。

目前，工业生产中使用的还原剂有硅、硅酸钙、铝和电石等。从经济角度来说，主要使用硅铁，主要是75硅铁。如何提高硅的利用率，减少氧化损失至关重要。从冶炼过程中硅含量的变化发现，还原过程中合金中硅含量的降低与合金中稀土含量的增加接近。也就是说，在正常冶炼条件下，稀土和硅的置换当量约为1，与化学反应式中计算的数据相差较大。

在稀土中间合金的冶炼过程中，硅的作用是:①还原合金中的稀土、钙、镁、锰、钛、铝；②与各元素形成稳定的硅化物；③氧化燃烧挥发性硅。在冶金过程中，只有& ldquo自由硅& rdquo只有参与还原反应，才能影响稀土元素的产量和合金中稀土元素的品位。