12月21日，随着满载阳新弘盛40万吨高纯阴极铜清洁生产项目熔炼主厂房钢柱的货车缓缓驶出厂区，十五冶三公司金属结构厂钢结构制作产量突破15000吨，提前完成年度目标，刷新了该厂近六年钢结构制作产量的最高纪录。
　　
　　今年，该厂班子和全体管理人员抓紧抓实精细化管理，将办公室“搬”进生产车间，提高工作效率，技术、管理人员每天深入车间一线指导生产、进班组快速解决生产问题。调整车间生产组织模式，由原来的每天固定八小时工作制，改成目标责任制，班组每天完成计划工作量，由质检员进行完成量动态反馈，未完成工作量的班组生产改成两班倒甚至三班倒工作模式。
　　
　　在组织生产过程中，该厂开展劳动竞赛，成立党员监督岗和青年突击队，使“比学赶帮超”的氛围在车间各个班组快速传递，产量也在竞赛中节节攀升，从三月份复工复产后，月产能持续稳定在1600余吨，人均月产能更是由以往不足10吨提升至12.64吨。阳新弘盛项目不仅在常规钢结构制作优化了制作工艺，而且还在大截面箱型柱、闪速熔炼和吹炼炉底梁底板、大型硫酸罐壁板弧度卷制作方面和出口构件海运打包工作上积累了宝贵经验，为后续类似工程的制作奠定了坚实基础。
　　
　　该厂在精细管理、降本增效上下功夫、做文章，围绕降本增效、节能降耗，持续推进精细管理。把精细管理的要求落实到每个岗位、每个环节、每个员工，从人员调配、材料配送、质量管理、安全管理、设备管理、生产进度等各环节全面进行精细化管理来控制成本，并督促技术员在做好签证变更记录、抓好二次盈利管理的基础上提高效益。设备管理从“降本增效”抓起，落实设备管理制度，将设备分解到车间班组，落实到人、责任到人，按照点检表的要求进行自查，并且要求维修班成员每天上班前对大型易出现故障设备进行专项检查，发现设备故障立即进行修理，保证生产进度。在质量管控中以提质增效为主线，坚持精细化生产、高质量把关，加强质量的过程控制，减少构件的返修率，保证了工程质量。每周开展一次现场“跑、冒、滴、漏”安全质量文明施工专项大检查大整改活动，减少物料与能源的过程浪费，将降本增效的要求贯穿到生产经营和管理的全过程。
　　
　　该厂始终坚持“安全第一、预防为主”的方针，狠抓安全管理，确保安全生产。在突出现场管理和安全培训管理过程中，不断加强现场全过程管控，并重点从起重吊运、文明施工、高空作业、施工用电等方面进行安全隐患排查整治，每周开展安全生产大检查活动，按照定人员、定时间、定措施的“三定”原则，立即进行整改，确保危险源(点)重点环节安全可控。采取晨会、班前会、“周一”大早会、每月兼职安全员会等多渠道多方式进行安全警示教育，通过开展安全活动、安全微信课堂、“三违”安全警示教育等对员工进行安全教育，提高了员工安全意识和预防安全事故能力，取得了生产、安全双丰收。
　　
　　（文/常魁星 张玉龙）