一、球团烧结法工业应用效果(一)一次滚筒混合机改造效果一次滚筒混合机改造成强力滚筒混合造球机后，滚筒内采用雾化水造球技术，一次混合料球形度大大提高。一次混合机改造后，混合料中粒径大于3mm的球团量可增加16% ~ 27%，混合料平均直径可增加1 ~ 2 mm。

图1显示了水分对强力混合造粒机的影响。从图中可以看出，水分对一次混合料的粒度影响很大。这一点要引起操作人员的高度重视，要保证混合料的含水量合适，使混合料呈颗粒状，而不是粉末状。(二)二级圆筒混合机改造的效果；二级圆筒混合机改造前后混合料粒度变化在一级圆筒混合机改造的基础上，二级圆筒混合机改造后，混合料中大于3mm的颗粒可增加10% ~ 21%，混合料平均直径可增加1 ~ 2mm。(三)添加固体燃料的影响；国内烧结生产采用的固体燃料添加方式是在一、二级混合机之间添加二级固体燃料。

造球工艺改进后，为了防止固体燃料被包裹在球团中，不利于固体燃料的燃烧，需要采用单独添加固体燃料的技术。TISCO二次焦粉的比例占全部焦粉的60% ~ 70%，因此大部分焦粉位于球团表面或球团之间。采用固体燃料添加技术后，强化了球团烧结过程，虽然提高了精粉率和料层高度，但提高了烧结机利用系数，利用系数由1.82t/(m2 & # 8226；h)增加到1.92t(m2 & # 8226；h)。此外，烧结固体的燃料消耗也大大降低，在整个内添加期间，燃料消耗(标准煤)从54.91千克/吨降低到44.41千克/吨，节能效果十分显著。采用分加燃料技术后，球团烧结效果明显改善。1994年8月工业试验成功后，太钢一直将该技术应用于球团烧结生产，各项技术指标得到改善。烧结机利用系数稳定在2.0t(m2 & # 8226；h)固体燃料消耗进一步降低，经济效益十分显著。[下一步](四)偏析布料的影响；分配器改造前后混合料粒度离析的测定:布料器改造后，烧结料层上下两层球团矿平均直径差由改造前的0.98mm增加到2.93mm，增加了约一倍，烧结料层透气性明显改善。(5)主要技术经济指标TISCO自1994年8月球团烧结工业试验成功以来，一直生产球团烧结矿。与原普通烧结法相比，烧结机利用系数为1.56t/(m2 & # 8226；h)增加到2.04t/(m2 & # 8226；烧结固体燃料消耗(标准煤)由54.2kg/t降至44.0 kg/t。球团烧结矿冶金性能良好，还原度为84.44%，低温还原粉化率(小于3.15mm)为16.5%。高炉使用球团矿后，焦比降低了50公斤/吨(铁)，高炉利用系数由2.5% D)提高到2.10t/(m3 & # 8226；d)，增长了4.5%。1997年5月，合钢采用球团烧结法后，烧结机利用系数由1.50t/(m3 & # 8226；h)增加到1.65t/(m3 & # 8226；h)，利用系数提高了10%，球团矿的ISO转鼓为72.94%。各项主要指标均优于普通烧结法。同时，马钢第二烧结厂在采用球团烧结法的同时，加强了科学管理。烧结机产量提高8%以上，烧结机利用系数高达1.48t/(m2 & # 8226；h)，创造了马钢2号烧结机利用系数的最高纪录。同时，程刚采取了加强设备维护、自动配料、科学操作等一系列措施，使烧结机利用系数从1.51t(m2 & # 8226；h)增加到2.18t/(m2 & # 8226；h).生产实践证明，球团矿烧结法一般可提高烧结机产量8% ~ 25%，降低烧结燃料消耗3 ~ 15 kg/t，提高烧结矿质量。在国外，球团矿烧结法一般采用部分球团矿烧结法，即先将细精矿(或钢厂各种含铁粉尘)制成球团矿，再与其他粗粒原料混合烧结。法国人索拉克& # 8226；福斯烧结厂采用部分球团烧结法回收钢铁厂含铁粉尘。回收方法是将含铁粉尘和生石灰混合粉碎，然后用两台直径为5m的圆盘造球机造球。然后，将颗粒加入混合物中。这种从钢铁厂回收含铁粉末的方法可以提高烧结机的生产率。日本福山4号烧结机(400m2)也采用部分球团烧结法，其工艺流程如图3所示。这一过程于1987年5月完成并投入运行。该工艺的关键技术是将精精矿配以部分返矿和3%生石灰制成球团矿，然后球团矿直接进入二级转鼓混合机进行混合。在混合料中，精料比例提高到20%，烧结机产量不下降，烧结矿质量提高。

2.结论(1)球团烧结法可显著提高混合料的粒度，烧结混合料中大于3mm的球团可增加10% ~ 21%，混合料的平均直径可增加1 ~ 2mm。(2)固体燃料添加技术可以大大降低固体燃料消耗，提高烧结机产量。(3)通过优化布料辊的高度、反射板的倾斜度、长度和形状等参数，可以很好地实现混合料在台车上的离析分布。(4)球团烧结法具有能耗低、产量高、烧结矿质量好的优点。除添加燃料外，所有技术措施均在现有烧结设备上进行，投资少，见效快，经济效益显著。