一、电解槽边损现象1。判断侧损电解生产的特殊性使得侧炉墙的初始损伤难以判断，尤其是300kA大槽的生产实践在国内还处于初级阶段。对这种情况的研究很少，大多是借鉴过去小坦克的经验管理。但由于300kA以上的坦克都使用Si3N4-SiC侧碳块，这就为我们提供了新的科学判断依据。在原铝的质量检验中，Si含量的高低可以直接作为判断的依据，尤其是早期判断。一般原铝的Si含量在0.03%左右。如果超过0.05%，就应该认为侧碳块已经开始腐蚀，应该尽快查明原因，采取措施。如果一个生产系列中200多台电解槽硅含量小于5，硅含量达到或超过0.05%，应从技术状况维护和运行质量上查找原因，采取措施进行控制。如果10-20电解槽的硅含量超过0.05%，那么就要从设计角度找出原因。炉壁局部发红也是电解槽侧损的判断依据。2.电解槽侧面破损的宏观现象。在电解槽大修过程中，发现电解槽侧壁成型不良或损坏严重，特别是侧碳块的人工腿沿铝液和电解质液界面腐蚀，形成一条长的断裂空孔带。二。原因分析及对策。“炉墙”形成不良或易损坏的原因从已停运检修过的电解槽炉膛解剖，特别是正常生产中炉墙的坏槽，可以看到侧碳块直接与电解质溶液接触，有的地方还粘有一点脆脆的电解质固体。Si3N4-SiC侧砖已粉化，沿铝的炉面有明显的深冲刷沟。部分侧外露部分已形成粉末，炉墙成型不良或成型炉墙损坏的主要原因有:1。电解槽预热启动期受预热启动影响，升温曲线和降温曲线的梯度时间控制不好，分子比低，或技术条件组合错误，导致电解槽初期未能形成良好牢固的炉墙，因为早期坚实基础炉墙的建立对后期正常生产和炉墙维护起着重要的保障作用。2.生产技术条件对炉侧墙的影响是由多种因素造成的，主要体现在生产中电解液温度、溶液流量、槽的管理操作等方面。当由于长期作用、病槽或其他原因导致槽温过高，且电解质温度高于侧墙形成时的初晶温度时，炉的上侧墙通过空，腿部被拉伸软化，析出物增多，铝液流速加快。炉壁开始熔化，温度每升高5℃，炉壁熔化约5-10mm，电解质对Si3N4-SiC侧碳块的侵蚀速率约为0.092mm/天，说明用这种材料制作的侧碳块明显优于其他侧碳块。电解槽内液体平均流速为11.5cm/s，强磁场感应导致液体旋转，铝液波动幅度增大，特别是对电解槽局部炉壁的破坏。此外，电解换极、捞碳渣、边缘处理等操作不当。也会对电解槽的炉侧造成损害。炉墙损坏的对策1。控制相对稳定的电解过程。大型电解槽炉壁破损初期，原铝硅含量超过0.05%时，应立即查明原因，采取相应措施。对于大面积损坏的炉墙，应尽快在生产中建立新的炉墙。停炉后，应保持技术条件稳定，特别是炉墙和过热度稳定。氟化铝的加入对电解液成分和过热度影响很大，直接关系到炉墙的形成。因此，分子比应在2.3左右，有利于炉墙的连续形成。应严格控制作用系数和时间。2.提高电解运行水平。换极、捞炭渣等作业要严把工作质量关，尽量减少对电解生产的干扰，特别注意不要伤及侧面。建立炉侧定期测量制度，跟踪分析炉侧腐蚀、熔化、化成等数据，找出规律。3.对于炉侧墙碳块损坏严重，难以采用不停槽修补技术形成炉墙的部位，可采用热修法(不停槽侧补技术)更换侧碳块，也可在生产中使用18-23个月。4.单元设计的进一步改进。设计人员进一步改进了300kA电解槽的三槽设计，使电解槽的三槽更加平衡。三。结论300kA电解槽侧壁的形成是衡量电解槽寿命的标尺，是影响电解生产尤其是电解经济技术指标的主要问题。