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在多年的教学中，我们发现破碎过程的计算是学生学习的薄弱环节。针对学生容易出错和混淆的问题，通过对各种工艺计算的分析，总结出一套较为规范、简便的破碎工艺计算方法和步骤。在多年的教学中，我们取得了良好的教学效果。本文将以传统的三段闭路破碎流程计算为例进行介绍，供大家参考。
一、设计已知条件
选矿厂规模为1500t/d，原矿最大粒度为500mm，最终破碎产品粒度为10mm，矿石松散密度δ = 1.9t/m3，矿石可碎性中等。破碎车间工作制度为3班/天，每班5.5h
二、计算步骤
(1)计算破碎车间每小时的处理能力
(2)计算总破碎比。
(3)初步破碎工艺根据总破碎比，选择三级闭路破碎工艺。
(4)计算各断面的破碎比。
根据总破碎比等于各段破碎比的乘积，第三段的破碎比S3为:
(5)计算每个部分中破碎产品的最大颗粒尺寸。
(6)计算每台破碎机出矿口的宽度。
破碎机出料口的宽度与破碎机类型有关，即与最大相对粒度有关。颚式破碎机用于初步粗碎，标准圆锥破碎机用于中碎，短头圆锥破碎机用于细碎。卸料口的宽度为:
D13根据筛选工作制度确定。如果采用常规筛分系统，E13 = D11 = 10mm如果采用等效筛分系统，E13 = 0.8d11 = 0.8× 10 = 8mm。
(7)选择筛子各部分的筛孔和筛分效率(用小数代替)
细筛分:检查筛孔和筛分效率，根据常规筛分系统或等效筛分系统确定。
常规筛选系统:A3 = D11，即A3 = 100mm毫米，E3 = 85%。
等效筛选系统:
例第二种情况的等网系统，即A3 = 12mm毫米，e13 = 8毫米，E3 = 65%。
(8)计算每个产品的产量和重量。
1.粗粉碎操作
式中:β1-为原矿中小于100mm的分数含量(用小数代替)。
粗筛孔与原矿最大粒径之比Z1 = = 0.2。由《选矿设计手册》图6.3-2查中碎矿石，得到β 1 = 0.31 = 31%。
2.中等破碎作业
q6 = Q1β5e 2 = 91×0.432×0.8 = 31.45吨/小时
在配方β5-产品5中，分数含量小于40mm。其值等于原矿中小于40毫米的部分和产品4中小于40毫米的部分之和(用小数代替)，即:
β5=β1E1+γ4β4
筛子的目数与原矿最大粒度的比值Z1 = = 0.08。根据选矿设计手册图6.3-2，中碎矿石为β 1 = 0.15 = 15%。中间筛孔的尺寸与粗选机出矿口的尺寸之比z2 = = 0.44。根据《选矿设计手册》图6.3-4，中碎矿石的β 4 = 0.42 = 42%，因此:
β5 =β1e 1 =γ4β4 = 0.15×0.6+0.814×0.42 = 0.432 = 43.2%
简化计算方法求β5:
a、假设原矿中小于40mm的粒度含量全部通过粗筛，即E1 = 100%，所以:
β5=β1+γ4β4=0.15+0.8×0.42=0.492=49.2%
b、粗碎机直接用于排出矿产品(即产品4)中小于40毫米的部分含量，即:
β5=β4=0.42=42%
3.精细粉碎操作
根据平衡关系，细碎作业可列出以下平衡方程式:
式中，β13-为产品13小于12mm的分数含量。在该示例中，细筛网的尺寸与细破碎机排出孔的尺寸的比率z3为1.8 = 1.5。由《选矿设计手册》图6.3-8查中碎矿石，得到:β 13 = 0168 = 68%。
β-为产品9中小于12mm的粒级含量，其值等于原矿中小于12mm的粒级含量、粗碎废品中小于12mm的粒级含量和中碎废品中小于12mm的粒级含量之和(用小数替代)。即:
细筛与原矿最大粒度的比值Z1 = = 0.024。根据选矿设计手册图6.3-2，中碎矿石为β 1 = 0.04 = 4%。细筛孔的尺寸与粗选机出矿孔的尺寸之比z2 = = 0.133。根据选矿设计手册图6.3-4，中碎矿石为β 4 = 0.13 = 13%。细筛孔与中型破碎机的排出孔的尺寸之比z3等于0.55。根据选矿设计手册图6.3-5，中碎矿石为β 8 = 0.39 = 39%。因此:
β9 =β1e1e 2+γ4β4e 2 =γ8β8 = 4×0.6×018+0.814×13×0.8+0.6544×39 = 35.91%
β9的简化计算方法:
a、假设原矿中小于12mm的粒度含量和粗选机排出的矿石中小于12mm的粒度含量均通过粗筛和中筛，即E2 = E1 = 100%。因此:
b、直接用破碎机将小于12mm的矿物部分排出，即:
(九)绘制破碎量流程图。破碎流量计算结果见下图。
破碎量流程图
三。结论。
通过对破碎工艺计算的总结，清晰全面地明确了破碎工艺计算的基本过程和方法，便于学生学习和掌握，对工程设计人员也有很好的借鉴作用。
参考
1选矿设计手册。北京:冶金工业出版社，1988。
周，等。选矿厂设计。北京:冶金工业出版社，1984。
