氧化铜矿石除应时脉型采用分离-浮选工艺外，基本采用硫化浮选工艺。目前，酸浸-萃取-电积法在大中型选矿厂处于工业试验阶段，部分地方小厂已用于生产。双峰铜选矿厂(美国)一、概述双峰(Twin Buttes)铜矿位于美国亚利桑那州图森市以南约32公里处。Anaconda公司于1965年开始矿山建设，1969年11月建成日处理能力3万吨的硫化矿选矿厂，1970年钼选矿车间投产。1973年安娜马克斯矿业公司成立后，双峰进行了扩建，并新建了一个水冶工厂来处理氧化矿石，年产电解铜3.6万吨。第四系列硫化矿系统扩建项目全部完成后，将年产铜12.6万吨。其中，硫化物选矿厂生产9万吨，氧化物选矿厂生产3.6万吨。二。双峰铜矿矿床及矿石性质以原生矿为主，主要有黄铜矿、次生斑铜矿等硫化物，并伴有大量黄铁矿。围岩主要为石灰岩、硅化石灰岩、接触变质碳酸盐和石英二长岩等。氧化深度一般在30 ~ 60m以上。矿体埋藏较深，上部覆盖8-15m厚的坚硬砾石，上部为120-180m厚的第四系表土。三。酸浸-萃取-电积工艺:氧化矿破碎磨矿后，用硫酸浸出，用有机相(一般萃取剂为Lix64N和煤油的混合物)从浸出液中萃取铜，使浓度很低的铜转移到有机相中，然后用硫酸反萃含铜有机相，含铜50 g/L的反萃液送电解车间进行电解，得到阴极铜。该过程如下图所示。双峰选矿厂有两个部分:一个是硫化矿处理，每天处理3.6万吨原矿，另一个是氧化铜矿石处理厂，1975年投产，是世界上最大的浸出-萃取-电积厂。按设计每天处理氧化矿1万吨，平均含铜1.35%，酸溶铜1.02%，日产阴极铜100吨。1976年实际生产阴极铜3万吨(纯度99.995%)，处理矿石290万吨，平均含铜1.3%。1977年，铜生产的设计能力为36，000吨。

美国双峰氧化铜浸出-萃取-电积工艺

原矿用2.67m 3的电铲从矿堆装上50或100吨的卡车，运到破碎车间，用1.22 * 1.52m的颚式破碎机破碎到200mm以下，再用2100mm的标准圆锥破碎机破碎。产品进入由两台2100mm短头破碎机和两台2.44 * 6.09m双层筛组成的闭路流程。最终破碎产品的粒度为13 mm，粉矿仓的有效容积为15000吨。有两个并联系列的磨矿，每个系列由一个ф 3.5 * 5.64m的棒磨机和一个直径为3.81 * 6.14m的球磨机组成，开路磨矿的产品粒度为-48目，占95%，矿浆浓度为60%。之所以采用开路磨矿，是因为它可以获得比闭路磨矿更高的浸出进料浓度。研磨能力为440吨/小时。四。酸浸磨矿产品固体浓度为60%，通过分配箱分为两股矿浆流，一股进入浸出，另一股用于调节pH值。浸出在五个串联的机械搅拌浸出槽中进行，这些槽衬有橡胶，直径为9.14米，高为9.45米。浓度为93.2%的硫酸从储酸罐加入到第一个浸出罐中。硫酸储罐4个，总容积21000吨，消耗量113kg/吨。按日处理1万吨氧化矿计算，浸出pH值为1.5。浸出后矿浆浓度为50%，矿浆进入4台直径为122m的浓缩机，浸出车间废液返回逆流洗涤。固体从1号浓缩机流到4号浓缩机，最后流到尾矿坝。相反，来自萃取装置的废液从4号浓缩机流到1号浓缩机，并作为母液溢流到pH调节槽。为适应溶剂萃取，母液溢流至1号浓缩机，加入未反应的磨浆，将pH值从1.5调节至2.5。纸浆在三个机械搅拌的pH调节罐中的停留时间是45分钟。当浆液从pH调节罐中出来时，其浓度包含约10%的固体。经第二级浓缩池净化后，第一级浓缩池的溢流(设计直径为122米)含固量为30~80ppm。这两个浓缩机的粗砂返回搅拌浸出槽，从第二个浓缩机溢出的液体称为含铜母液。澄清后进入调节池，用蒸汽调节温度至20℃，然后进入压滤机。5.溶剂萃取和过滤后的母液含铜2.5g/L，总流速为26.6m3/min。萃取在两排系统中平行进行，每个系统中有四次萃取。有机萃取剂Lix64N以12体积%溶解在煤油中。萃取后，剩余的水相含有约0.08克/升的铜，将其返回到浸提操作中。负载铜的有机相含有约25 g/L的铜。使用两个平行系统用硫酸进行两阶段反萃取，负载铜的反萃取溶液含有50 g/L的铜。不及物动词电积载铜的反萃液含铜50 g/L，送电解，得到纯度约99.995%的阴极铜。一般每升萃取混合物可萃取25克铜，萃取率达95%以上。