浙江龙泉芒矿采选联合工程已投产30余年，矿石性质复杂，主要由萤石-应时、萤石-方解石和应时-萤石组成。95年前，由于选矿工艺不合理，没有再磨工艺，大量萤石资源排入尾矿，尾矿中CaF2平均含量在28.5%以上，选矿回收率约为75%。资源浪费严重，为了充分利用矿产资源，2009年浙江龙泉芒矿有限公司投资800万元。一座年处理12万吨尾矿和回收2.8万吨萤石精矿的新浮选厂已经建成。现就工艺流程中的难点与兄弟矿进行技术交流。

首先，尾矿脱泥

尾矿含泥量高，我公司通过试验采用两段脱泥方法，解决了磨粉矿时泥化严重、萤石可浮性差的问题。详情如下:

1、磨前脱泥

尾矿被泵入￠ 12m的浓缩机进行脱泥。溢流含污泥6%左右，萤石1.5%，脱泥效果好。

2.使用粗钻和选择性脱泥。

第一阶段磨矿细度控制在-200目55%左右，使磨矿后无泥化现象，入选矿石浓度为25% ~ 28%。经过粗选和一次精选，达到了脱泥率，一次精选回收率控制在93%以上。所选矿石中的含泥量基本满足下五次精选的要求。脱泥效果更好。

其次，采用旋风组-高效磨机，提高磨矿细度。

磨矿前采用高效旋流器组分级，-270目溢流超过80%，萤石达到单体解离。再磨和旋流器组形成闭路磨矿。

再磨机采用￠1500×4200格子型球磨机。该磨机磨矿效率高，-270目出矿率达70%以上。有效解决了细磨困难的问题。

采用上述方法，我公司尾矿综合利用项目采用粗磨前脱泥—一段粗磨—粗选、精选磨后脱泥—精选精矿分级再磨—五次精选磨的工艺流程，实现了精矿CaF2含量大于98%、SiO2含量小于1%、回收率大于82%的良好指标，年产萤石精矿2.8万吨，充分利用尾矿变废为宝，具有良好的经济效益和社会效益。