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(1.北京首钢国际工程技术有限公司。北京科技大学冶金与生态工程学院)
通过对高炉炉缸炉底内衬侵蚀和过热的分析，阐述了现代高炉炉缸炉底温度场控制理论。论述了高炉炉缸炉底工作过程中炉衬侵蚀和损坏的过程和机理。通过数值计算研究分析了渣铁在炉缸内的流动规律，计算了炉底温度场和流场的分布。提出& ldquo无过热-自我保护& rdquo炉缸炉底内衬设计理念强调通过设计合理的炉缸炉底内衬结构，采用优质耐火材料和高效冷却系统，可以控制炉缸炉底温度场的合理分布，从而有效抑制炉缸炉底内衬的侵蚀速度，延长高炉寿命。
关键词:长寿耐火材料高炉炉缸温度场
炉底温度过热现象分析
近年来，我国一些新建或大修的高炉相继发生炉底过热、炉缸内衬异常侵蚀甚至炉缸烧穿等事故，严重影响了高炉的正常生产和安全运行，造成了巨大的经济损失。一些高炉的炉缸和炉底温度持续上升。为了抑制炉缸和炉底内衬的侵蚀，延长高炉寿命，被迫采取强化护炉操作，影响了高炉生产的技术指标。
据不完全统计，进入新世纪以来，我国已有数十座高炉发生炉缸和炉底烧穿事故。此外，炉缸和炉底局部温度过高的高炉数量也在增加[1]。因此，合理控制炉缸炉底温度，有效延长炉缸炉底寿命，已成为当代中国炼铁工业面临的关键共性技术问题。
目前，诊断和判断炉缸炉底内衬异常的最主要方法仍然是监测炉缸炉底内衬和冷却系统的温度场，这是传热学理论的直接应用。
1.1炉底温度场控制的技术原理
20世纪中期(50-60年代)，高炉大型化进程加快，高炉生产效率提高，高炉寿命成为高炉炼铁技术进步的主要障碍。当时为延长高炉寿命进行了许多技术研究和探索，最显著的技术进步应该是将碳砖应用于高炉炉缸底部。在高炉还原条件下，碳砖的突出技术优势，如耐高温、抗侵蚀、耐磨等。，展起来，成为陶瓷材料(高铝砖、粘土砖)的升级换代产品。
碳砖的使用无疑使高炉长寿成为现实。同时，由于使用了碳砖，炉膛和炉底的设计结构也发生了明显的变化。不同的设计结构，如碳砖盖底和碳砖-高铝砖一体式底，在当时的高炉中被广泛采用。从炉缸与炉底的连接处到风口以下的平面，炉缸侧壁广泛使用大碳砖。这种炉膛和炉底的通用设计结构已经持续了近30年。图1和图2显示了20世纪50年代美国高炉采用的综合炉底结构和全碳砖炉底结构的温度场分布计算结果。
高炉炉缸炉底使用碳砖的初衷是为了替代陶瓷材料，抵抗高温渣铁的冲刷、磨损和化学侵蚀。炉底使用碳砖时，必须进行冷却(其实早在1853年碳砖未使用时，高炉冷却就已经存在了)，无论是空煤气冷却，还是炉缸侧壁喷水冷却、冷却壁冷却；炉底的空气冷、油冷、水冷，总之，冷却是使用碳砖高炉不可缺少的保障和配套技术措施。
20世纪中期，随着碳砖的广泛应用，& ldquo150℃等温线理论& rdquo它也应运而生，成为高炉炉缸炉底结构的重要设计准则。1957年，W.A.Archibald[2]等人提出了高炉自生炉衬的建议，首次从冷却和热平衡的角度阐述了高炉长寿的概念。1964年，K & middotW & middot整流罩(gram & middot吴& middot林)第一个提出& ldquo150℃等温线理论& rdquo其技术基础是理论上铁水凝固温度约为1150℃，观察到炉缸和炉底内衬侵蚀剖面与1150℃等温线一致。铁水积聚在由碳砖内衬形成的炉膛熔池中。只要碳砖的工作温度低于这个值，就可以推断碳砖低于安全工作温度，其侵蚀就会得到抑制。
1.2炉膛底部温度过热的表征及原因
物理学和热力学的基本理论表明，温度是表征热的一个重要参数。但高温不代表高热，反之亦然。在传热学中，温度和热量这两个物理量通过著名的热平衡方程和傅立叶定律(公式1-3)联系在一起。
Q = C & timesm & times△t = C & times；m & times(t1-t2) (1)
Q = q & times女(2)
q =(T3-T4)& times；& lambda/S(三)
类型:
Q & mdash& mdash热传递，j；
C & mdash& mdash水的比热容，J/(kg & middot；k)；
m & mdash& mdash冷却水量，m3/h；
t1 & mdash& mdash出水温度，℃;
t2 & mdash& mdash进水温度，℃;
F & mdash& mdash传热面积，m2；
q & mdash& mdash热流密度，W/m2；
S & mdash& mdash衬里厚度，m；
△t & mdash；& mdash冷热衬里表面的温差，℃;
t3 & mdash& mdash衬里热表面温度，℃;
t4 & mdash& mdash冷衬表面温度，℃;
& lambda& mdash& mdash衬里的导热系数，W/(m & middot；k).
在高炉冶炼过程中，由于多种原因，炉缸和炉底温度会升高。炉缸炉底温度的在线监测和实时预警是维护和延长高炉寿命的关键措施。炉膛和炉底异常升温和过热主要是由以下原因引起的:1
(1)炉膛和炉底内衬被侵蚀损坏，必然导致其温度升高，温度场分布异常；
(2)密闭炉底内衬冷却系统局部窜气或漏气导致温度升高；
(3)炉膛底部碳砖局部异常侵蚀，造成碳砖变薄，温度异常升高；
(4)炉膛底部碳砖接缝开裂，碳砖砌体局部渗钻铁，充满铁水，导致温度升高；
(5)冷却系统效率降低或失效，导致碳砖失去有效冷却，碳砖衬砖温度升高；
(6)碳砖内部发生化学侵蚀，导致疏松、粉化甚至环形断裂，导致碳砖冷面温度升高；
(7)碳砖遇水氧化，出现局部腐蚀、缺陷或凹陷，最终导致碳砖温度升高；
(8)炉膛底部碳砖在高温差条件下产生热应力，导致碳砖热应力损坏，最终导致温度升高。
分析这些主要原因，不难看出有些是可以预防和处理的，它们才是影响高炉寿命的& ldquo非器质性病变& rdquo；还有一些属于影响高炉寿命的& ldquo重疾& rdquo将直接威胁高炉正常生产，危及高炉寿命。
炉膛和炉底温度异常升高的原因很多。从高炉炉缸炉底内衬侵蚀损坏的实践分析，炉缸炉底内衬侵蚀损坏的最终结果必然引起温度变化。有些高炉，升温过程持续时间长，温度变化比较大，温度保持上升。即使采取护炉措施，效果也微乎其微，说明高炉的炉缸和炉底已经被严重侵蚀，已经进入& ldquo重症监护& rdquo舞台；有些高炉升温过程持续时间短，温度变化比较小，升温速率小。一般采取常规护炉技术措施后，温升可以得到有效控制，温度达到原有水平，甚至可能低于温升前的水平。但有些高炉温上升时间短，之前没有明显的升温迹象。当温度突然升高时，来不及采取紧急措施保护炉膛，炉膛烧穿事故已经发生[3]。虽然这种现象并不常见，但必须引起高度关注，密切关注，防患于未然。
炉缸和炉底的工作条件和侵蚀机理2
2.1现代高炉冶炼技术的特点
进入新世纪以来，高炉原燃料条件、工艺装备条件和生产操作条件与上世纪中后期相比发生了显著变化。本世纪前10年，铁矿石价格大幅上涨，原燃料条件日益恶化，生态环境压力增大，大型高炉技术和设备对高炉冶炼产生重大影响。毫无疑问，高炉炼铁过程再次受到自然资源短缺、能源供应短缺和生态环境保护等因素的制约。，实现高炉炼铁的可持续发展已成为炼铁工作者面临的严峻任务[4]。在当前资源、能源和技术条件下，当代高炉生产技术指标仍保持稳步提高，这是炼铁工业技术创新和进步的结果。采用经济合理的炉料结构、提高风温、增加喷煤量、降低焦比和燃料比、提高高炉富氧率、改善高炉操作、延长高炉寿命等综合技术措施已成为高炉冶炼的重要技术特征[5]。
近年来，高炉的产量是& ldquo高效、低耗、优质、长寿、清洁& rdquo作为技术指标，我国一些先进大型高炉的主要生产技术指标已达到国际先进水平。高炉利用系数为2.35-2.5t/(m3 & middot；d)平均气温1250 & plusmn30℃，高炉富氧率3%-5%，焦比280-300公斤/吨，煤比160-200公斤/吨，燃料比500 & plusmn20kg/t，高炉顶压0.2-0.28MPa，焦炭负荷& ge5.0吨/吨.
目前，高炉使用& ldquo高效、低耗、低成本、低排放& rdquo对于主要技术发展思路来说，高炉冶炼所采取的技术措施对于强化高炉生产无疑是正确合理的，但同时也带来了新的技术问题，主要表现在:(1)高炉产量增加，生产效率提高，渣铁从炉缸排出流量和强度增加，出铁口负荷增加，出铁口负荷已达2500-3000t/d；(2)高风温、高富氧和大喷煤强化了回旋区内的燃烧过程，回旋区结构发生显著变化，高炉冶炼过程更加难以顺利进行；(3)低焦比、高负荷、高煤比使高炉压差变高，透气性变差，高炉稳定性下降，高炉操作难度加大；(4)炉膛内死焦柱的形状和结构发生变化，透气性和透液性趋于恶化；(5)铁水静压的增加会影响出钢速度和炉底碳砖的渗透。
2.2炉膛和炉底内衬的工作条件
在高风温、富氧、大喷煤的冶炼条件下，高炉冶炼过程发生变化，风口回旋区和料柱结构也相应发生变化(见图3)。由于焦比降低，喷煤量增加，高炉透气性变差，操作难度增加。随着焦炭负荷的增加，高炉死焦柱内的焦粉量增加，大量喷煤后未燃尽的煤粉量增加，导致死焦柱内透气性和透液性变差，高炉边缘气流发展，炉壁热负荷增加。
风口回旋区的结构变化导致高炉冶炼过程出现新的变化，炉缸和炉底工况趋于恶化:回旋区长度缩短并上翻，导致边缘气流发展；(2)粉焦聚集在风口回旋区的前端，形成& ldquo焦超& rdquo结构，使死焦柱变密，高炉透气性和透液性变差；(3)死焦柱透气性和透液性变差，气液畅通受阻，给高炉顺行带来不利影响；(4)死焦柱中心温度变低，炉膛活性降低，导致铁水循环加剧，炉底内衬侵蚀。
2.3炉膛和炉底内衬侵蚀的原因和机理
造成炉缸和炉底内衬侵蚀的原因很多，不同的高炉也不一样。图4分析了高炉炉缸和炉底内衬侵蚀的主要原因和机理。除了通常的侵蚀损坏原因外，结合近年来对高炉炉缸炉底损坏的调查研究，以下原因也不容忽视。
(1)缺乏炉缸和炉底温度的在线监测措施。炉膛和炉底内衬测温点少，热电偶测温点设置不科学合理。缺乏对冷却壁进出水温差、水流量、热流密度等参数的实时监测，导致未能及时发现炉缸和炉底的异常情况并及时采取相应措施，往往导致高炉炉缸突发烧穿事故。
(2)炉膛冷却结构的设计和配置不合理。用于炉缸和炉底区域的冷却壁具有相对稳定的热负荷波动，其主要作用是为炉缸和炉底内衬提供足够的冷却，并控制1150℃等温线的合理分布。高炉炉缸炉底冷却壁与炉腹至炉缸下部冷却壁在功能和性能要求上有所不同。炉膛冷却壁应保持合理的冷却强度，使碳砖传来的热量能与冷却水顺利交换并导出，这是保证炉膛和底部传热机制顺畅的基础。为了加强炉缸冷却，许多高炉开始在炉缸的局部区域使用铜冷却壁。但对铜冷却壁的设计结构和安装方式的研究还不够深入，结果会适得其反。此外，出铁口区冷却方式的结构设计不合理、炉缸冷却壁与炉壳之间的填充物选择不当、碳砖与冷却壁及碳砖之间的导热系数不匹配、冷却结构不合理都会导致炉缸烧穿事故。
(3)炉缸和炉底的可靠性和耐久性与高炉冶炼的强化水平不匹配。21世纪前10年，中国钢铁工业发展迅速，产量连年增长。很多企业追求规模经济，通过粗放式扩张获得经济效益。就高炉生产而言，忽视高炉生产的科学规律，片面追求高产量和高利用系数。新高炉投产后，将快速达产和快速超产，以效率最高为主要目标。在这种思想的指导下，许多高炉强化冶炼，超负荷生产，甚至不惜以焦比和高炉寿命为代价。高炉运行2-3年后出现炉缸烧穿，代价高，痛苦大。统计表明，国内外50多座长寿高炉的平均利用系数为2.0-2.3t/(m3 & middot；d)，而高炉炉缸燃烧的利用系数大多为2.5t/(m3 & middot；d)从上面可以看出，高产量和高利用系数是高炉寿命短的原因& ldquo黑仔& rdquo一个。
(4)碳砖的选择不合理。第一代炉役末期，炉缸和炉底内衬与铁水接触的部位或将要与铁水接触的部位不应使用石墨砖和石墨含量高的碳砖。石墨含量高的碳砖导热系数高，但抗铁水侵蚀能力差，易造成碳砖侵蚀，不易粘结渣铁壳保护衬。在高炉设计中，既要注意碳砖的导热性能，又要注意其抗铁水渗透和铁水侵蚀的能力，还要注意碳砖的孔径、气孔率、透气性、气孔特征等综合指标。目前新建高炉设计死铁层不断加深，可以有效缓解炉缸内铁水循环的侵蚀。但是，如果炉底必须承受较高的铁水静压力，铁水渗透和腐蚀的概率也会增加。
(5)高炉操作维护不足。①由于原燃料条件的变化，钾、钠、铅、锌等有害元素在高炉内循环富集，与耐火材料发生化学反应生成化合物，使其体积膨胀，导致炉缸和炉底内衬迅速损坏；(2)炉体内冷却设备的泄漏会沿炉壳漏入炉膛，造成碳砖氧化粉化，这是炉膛碳砖损坏的重要原因之一；③出铁口深度不够，出铁口喷溅时，铁水很容易从出铁口通道进入砖缝，加速了碳砖的侵蚀。同时，高温气体也渗入碳砖的缝隙中，形成局部热点；(4)盲目强化高炉冶炼，导致炉体破损加剧；⑤含钛材料加入量不足以保护炉子，侵蚀的炉衬不能及时修补，不能形成稳定的保护性再生炉衬；⑥炉膛灌浆维护操作不当，灌浆压力高，泥浆材质不合理，会压碎已经很薄的残砖衬，或使泥浆从砖缝压入炉内与高温铁水接触，造成不良后果，造成碳砖渗铁、炉膛烧穿事故。
3号炉缸渣铁流动数值模拟分析研究
一方面，高炉炉缸炉底的侵蚀特性受炉缸炉底内衬结构和耐火材料特性即温度场、应力场和耐火材料抗渣铁侵蚀能力的影响，而炉缸炉底结构和耐火材料的合理性主要取决于原设计方案。另一方面，高炉投产后，炉缸和炉底的侵蚀特性主要受炉缸内渣铁流场分布的影响，即高炉操作人员可以通过调整原燃料和生产操作制度来改善炉缸内渣铁流场的分布特性，从而抑制炉缸和炉底的侵蚀，防止安全事故的发生。因此，研究炉缸底部温度场分布和渣铁在炉缸内流动的数值模拟和分析是非常重要的。图5示出了高炉开始时和运行4年后高炉炉缸和炉底的温度场分布。
通过对炉缸内铁水流场的计算分析，铁水的环流是造成炉缸底角侵蚀严重的主要原因[6]。如图6所示，图6-a是炉膛纵向流场矢量图，其中箭头的大小代表铁水的流速。从图中可以看出，炉缸与炉底交界处的铁水流速较高；图6-b是炉膛与底部结合处的截面流场矢量图。可见炉缸与炉底交界处铁水环流严重。因此，铁水在炉膛内的循环是造成炉膛过热和异常损坏的最直接、最重要的原因。
为了有效地抑制铁水在炉缸内的循环，需要合理地增加死铁层的深度，以保证高炉冶炼过程中死焦柱始终处于悬浮状态，从而使炉底存在& ldquo无焦点空房间& rdquo，如图7所示。一方面，加深炉膛死铁层的深度可以减少铁水在炉膛内的循环；另一方面，如果死铁层深度合理，还可以有效降低炉底碳砖附近铁水的流速和温度，有利于减缓铁水流动对炉底碳砖的侵蚀。
目前，在高炉内部设计中，死铁层的设计深度一般设定为炉缸内径的18%-22%。建议通过计算死焦柱的应力，进一步确定死铁层的合理设计深度。
4号炉炉底温度场控制与管理技术
4.1温度场控制的意义
炉缸炉底温度场的控制和管理是实现高炉长寿的重要技术措施，也是保证高炉生产稳定安全的重要支撑技术。这是因为炉缸和炉底的侵蚀过程是渣铁流场、温度场、应力场、化学侵蚀和有害元素破坏等多种因素耦合作用的结果，最终导致耐火炉衬的侵蚀、损坏、环裂、变薄等异常现象，这些异常现象会直接而迅速地反映在温度场分布的变化上。
国内某3200m3高炉发生炉缸烧穿事故前，炉缸侧壁热电偶温度曲线相对稳定，但炉缸烧穿前炉缸附近热电偶温度明显急剧升高。然而，由于热电偶与烧穿位置之间的距离及其绝对温度不是很高，它没有引起足够的重视。如果高炉有炉底温度场和侵蚀的在线计算和监测模型，通过传热建模计算可以更准确地预警烧穿位置。
国内某厂1800m3高炉于2004年建成投产。投产后采用超高强度冶炼，利用系数保持在2.5-2.8t/(m3 & middot；d)、日产量达到4500-5000t/d，运行8年后炉缸侧壁温度超标，瞬时温度达到800℃，升温速率异常变化，被迫停炉检修。在对炉体进行拆卸检查时，发现炉膛侧壁热压碳砖侵蚀最严重的部位剩余厚度约为300mm，于是及时停炉检修，防止炉膛烧穿。
从以上实例可以看出，温度场监测和管理是炉膛安全预警最直接的判断依据和监测手段。对于不同容积、不同冶炼强度、不同炉缸炉底结构、不同生产运行特点的高炉，炉缸炉底安全预警标准也不同。科学合理的预警标准应建立在实时计算和监测炉缸炉底温度场和侵蚀内部类型的基础上。
4.2监控系统的硬件配置和性能
4.2.1用于炉膛和底部温度测量的热电偶监控系统
为了在线监测炉膛和炉底& ldquo脚状& rdquo侵蚀区和出铁口区的侵蚀情况，及时掌握炉膛活动的变化，优化炉膛底部内衬热电偶的布置，建议测温热电偶的布置方案如图8所示。为了减少热电偶埋设对砖衬的损坏，保证热电偶在整个炉役期内的安全正常运行，应采用高精度、高安全性的柔性N型测温热电偶。考虑到高炉现场的粉尘、高温等工作条件，为保证热电偶温度采集系统长期正常稳定工作和数据传输的安全，热电偶出口采用安全套管保护措施，数据采集系统采用抗干扰和高集成度设计[7]。
4.2.2炉膛冷却水温差及热负荷监控系统
为了保证冷却水温差变化对炉缸侵蚀和渣皮变化的敏感性和准确性，特别是满足& ldquo隔热方法& rdquo对于炉膛的监控要求，应采用高精度、高分辨率的数字温度传感器。建议测温精度优于0.05℃，分辨率优于0.01℃。由于水温差是由进出口温度相减得到的，温差检测的最大误差是传感器精度的两倍，而传统测温元件的精度只有0.1℃。由该差异引起的0.2℃的最大温差代表至少2000 W/m2的热通量误差，并且& ldquo隔热方法& rdquo炉膛结构变化引起的温差波动一般在0.1℃以内。在高炉现场高温、多尘、多水汽的工作环境中，为了便于日常维护，所有测点数据的无线通信应采用单根耐高温、抗屏蔽的通信总线，如图9所示。实践证明，该方法的安全性和稳定性明显高于有线测温系统，且施工和维护极其简单。该全数字无线热负荷监测系统已成功应用于数十座高炉，证明了其稳定性和优越性。
4 . 2 . 3 & ldquo；弱寒带& rdquo和监视& ldquo盲区& rdquo采用无线吸附炉壳测温装置
高炉炉缸相邻冷却壁之间有一定的间隔，该间隔面积为& ldquo在热传递中。弱寒带& rdquo，水温差监测为& ldquo弱寒带& rdquo侵蚀敏感性低，部分高炉炉缸部位侵蚀严重甚至烧穿& ldquo弱寒带& rdquo。另外，炉膛和炉底热电偶数量有限，特别是在炉役中后期，如果砖衬热电偶损坏，将很难恢复，即有监控& ldquo盲区& rdquo。因此，为了实现对炉膛的全面监控，还应该辅助对炉壳表面温度的监控。目前高炉现场炉缸侵蚀存在严重安全隐患时，大多采用人工红外测温枪进行定期检查。但这种方法监测频率低，测试误差大，对测试人员存在安全隐患，应在重点侵蚀区和& ldquo弱寒带& rdquo还有& ldquo盲区& rdquo安装高精度吸附式炉壳无线测温装置，为磁铁吸附式，测温精度高，可达1℃。同时可以每分钟自动检测炉壳表面温度，无线传输并显示数据，可以作为炉膛重要的辅助安全监控手段。
如前所述，不同炉衬结构、不同耐火材料选择、不同生产运行特点的高炉炉缸安全预警标准存在明显差异。因此，仅通过一次检测硬件数据来判断炉膛安全状态存在准确性差甚至误判的问题。为了建立合理有效的炉缸安全预警机制，应根据传热和炉缸炉底侵蚀机理，进一步建立侵蚀、渣铁壳变化和异常诊断的专业模型软件[8]。
4.3智能诊断模型的软件性能
智能诊断模型和预警软件应实现以下功能:自动采集和过滤基础硬件检测数据，保证侵蚀计算基础数据的准确性；(2)自动划分炉缸和炉底网格，计算三维非稳态温度场，并在模型中考虑铁水凝固潜热对温度场和侵蚀的影响；(3)炉底不同横截面和纵剖面的自动图像重建和显示；(4)能自动判断炉底可能出现的环裂、渗铁、气隙等异常情况；(5)能够对腐蚀增加的原因进行智能诊断和维护提示；(6)采取炉膛维护措施时，可自动计算并显示炉底渣铁壳的位置、厚度和形状变化；(7)对炉底侵蚀严重的部位进行预警，防止炉底烧穿。
5号炉炉底温度过高的辩证处理
炉缸炉底温度场在线监测和管理的目的是实现高炉全寿命周期内的无过热和自保护。需要指出的是，炉缸炉底温度过热的控制标准不是一成不变的，而是在高炉整个生命周期的不同阶段，针对炉缸炉底的不同部位，应相应调整非过热管理标准和相应的维护措施。
图10显示了第一代高炉生命周期内侵蚀内部模型的演变规律。虽然不同的炉缸和炉底在不同阶段持续的时间可能不同，但基本上都遵循这个演变过程。相应的，在不同的阶段，炉膛和炉底无过热的管理和自我保护能力的变化也要区别对待。
表1显示了首钢高炉炉缸冷却壁热流强度的控制以及采取的预防和控制措施[9]。可以看出，对于传热特性不同的炉膛，其安全管理标准也相应调整，同时在不同的侵蚀阶段逐渐改变相应的护炉措施和热流强度控制。
基于不同类型高炉实现炉缸安全长寿生产的实质是& ldquo无过热-自我保护& rdquo因此，在炉缸炉底温度场的安全管理中，提出了更加合理的残衬厚度管理和多级数字化预警机制，即安全预警标准应综合考虑热负荷、电偶温度、侵蚀厚度和渣皮，炉缸监测数据记录应分为实时值和历史最高值，且& ldquo工作标准& rdquo、& ldquo标准& rdquo还有& ldquo警告标准& rdquo三级预警指标，然后根据高炉生命周期不同阶段的侵蚀特点，相应采取不同的炉缸维护手段和生产操作调整，实现高炉安全高效生产。
6结论
通过对高炉炉缸炉底温度过热现象的分析，提出应建立基于炉缸炉底温度场控制的高炉长寿技术体系。该体系的核心内容包括以下几个方面:
(1)炉缸炉底过热的原因是炉缸内渣铁流场和砖衬温度场的耦合作用，其中炉缸内铁水的循环是造成炉缸过热和异常损坏的主要原因，而炉缸炉底温度场是炉衬侵蚀最直接的体现。
(2)为了实现对炉膛和底部温度场分布的全方位监测，是否& ldquo过热& rdquo科学的判断、准确的炉缸炉底检测硬件和三维温度场、侵蚀诊断模型软件是必要条件。
(3)对于不同类型的炉膛和炉底结构，有不同的& ldquo没有过热& rdquo判断标准和管理方法，高炉非过热-自保护系统的建立和维护也要根据自身传热特点和侵蚀特点因地制宜。
(4)通过在线监测温度场、侵蚀内部类型以及渣壳和铁壳的变化，得到以下结果& ldquo工作标准& rdquo、& ldquo标准& rdquo还有& ldquo警告标准& rdquo多级数字预警机制是为了实现& ldquo自我组织-不过热-自我保护-永久& rdquo炉底的科学方法和手段。
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