图1是以我国某烧结厂三号烧结机为例按照以上计算方法的结果。 
问& prime7是烧结物中残余碳的化学损失，在本例中没有计算。
(1)烧结生产所需的热源主要来自固体燃料和点火气体的燃烧。它占热量收入的84%左右，此外，它还是烧结过程中原料的氧化热。因为该厂使用磁铁精矿并含有硫化物，所以散发出相当多的热量。对于烧结赤铁矿的工厂来说，这个热量很小。英国钢铁公司雷德卡烧结厂固体燃料消耗世界最低，每吨烧结矿干焦粉消耗仅为37.5公斤。从图2中可以看出，固体燃料的供热量仅占总热收入的67%，而轧钢厂的轧制钢皮、废铁等含铁废料氧化后的供热量达到14%，大大超过了点火气体的供热量。因此，为了节省固体燃料，我们应该尽量在工厂中添加大量含铁的能够散发热量的废料。
(2)热量最大的支出是烧结矿的物理热，此外还有废气的物理热和不完全燃烧的化学热。三项之和占总热量的62.8%。冷却机可以回收烧结矿物理热的一部分余热，但大部分被丢弃。如果改进冷却器的结构，采用鼓风环冷却器，可以获得较高温度的预热空气，用于预热助燃空煤气或生产蒸汽发电。烟道气的温度太低，不能利用它的物理热。目前，一些先进国家使用低温挥发性物质作为介质，回收其热量用于发电或生产蒸汽。从这个例子可以看出，不完全燃烧的化学热所占的比例也很高，占总热量的15%。原因可能是燃烧不充分或燃油添加过多。解决方法是提高材料层的渗透性。1985年5月，日本住友重机和住友金属工业株式会社共同开发了废气充分回收和余热高效回收技术，应用于歌山铁厂N04机冷却烧结机。图3为该机烧结废气循环烧结流程图。图4显示了机器的代表性热平衡。
其中焦粉、高炉灰和点火燃料的燃烧热量占供热量的大部分，其热值为134百万焦耳, 吨烧结矿。热耗最多的是石灰石分解和水分蒸发的不能回收的反应热，约占36%.成品烧结矿、台车和箅条带走的热量损失约占24%.烧结废气、除尘气体等废气的散热减少到13%.其原因是后段烧结废气和冷却废气实现了循环，仅把烧结前段的废气排入大气。从风籍、风管散出的热量约占4%.余热锅炉回收的热量为余下的23%.与以往从烧结废气和冷却废气中回收余热比较,4号烧结机的余热回收量显著提高。其中焦粉、高炉灰和点火燃料的燃烧热占了大部分供热，其热值为1.34亿焦耳/吨烧结矿。耗热量最多的是石灰石分解和水分蒸发不可回收的反应热，约占36%。成品烧结矿、台车和篦带的热损失约占24%。烧结废气、除尘气体等废气散热降低到13%。原因是后面的烧结废气和冷却废气是循环利用的，只有前面烧结阶段的废气排放到大气中。空气和风管散发的热量约占4%，余热锅炉回收的热量是剩余的23%。与以往的烧结废气和冷却废气余热回收相比，4号烧结机余热回收明显提高。
(3)水的汽化热及碳酸盐的分解热也占很大比例。保持水的最佳状态，严格控制用水，对节能意义重大。目前提倡低水分操作。水分的自动控制是为了降低这部分能耗，提高烧结矿质量。碳酸盐的分解热与矿物和烧结矿的碱度有关。菱铁矿或褐铁矿烧结时，分解耗热量大，消耗燃料多，所以热支出也大。高碱度烧结矿需要更多的分解热，但由于铁酸钙粘结相熔点较低，高碱度烧结矿不需要太多的热。
