从青涩学徒到“首席技师”再到“煤炭行业技能大师”，他以连续安全行车60余万公里，防止大小行车事故70余起，处理机车惯性、疑难故障1200余件的耀眼“成绩单”诠释了守望百里运输安全的信心和决心。他就是被大家称为“王大车”的铁运处机辆段运转车间副主任王传尚。

过硬本领源自“20万次程序操作”

成绩的背后是艰辛的付出，每项荣誉都凝聚着心血和汗水。从最初的蒸汽机车司机转型到DF4D、DF8B型内燃机车司机，他把20万次程序操作和2万次机车零部件检查的实践经验总结提炼，熔铸成了自己的一套理论“账本”。

一趟出乘，仅确认铁路信号的手势就要重复300余次。虽然是技术大拿，但他从来不会掉以轻心，坚持把每次出车都当作自己的“第一次”。每次接班，他都提前半小时进入机车了解状态，对机车机械和走行部位进行全面检查，只要发现机车上有一点点“异常”，就一定要查出原因，直到处理妥当才放心。

一次出乘前，他像往常一样进行机车性能试验。在轰隆的柴油机发动声中，他听到了细微的杂音，根据多年驾驶经验初步判定“这不是个小故障”。在第二次仔细的检查中，他把异常现象的位置锁定在了柴油机的过轮轴承上，打开曲轴箱盖后，结果发现轴承脱落碎片，随后立即报请国铁徐州机务段机车检修技术员进行鉴定。经鉴定，机车柴油机增压器叶轮轴承破损。此次故障的及时处理，避免了机车柴油机爆裂和机车停运，为铁运处挽回了上百万元的经济损失。

技术革新让“油气过滤效率提升70％”

随着驾驶和检修技术的炉火纯青，王传尚又在技术革新上下起了功夫，“账本”的创新创效“章节”随之而来。

在此之前，机车运行时油污会从机车顶棚上往两侧流淌，这就使机车清理成为了机辆段运转车间交接班时的日常工作。王传尚在心底琢磨：怎么能不让油污从两侧流下来，减少乘务员清理油污工作量和机车整备时间呢？

回去后，他主动带领车间劳模创新工作室的成员们讨论分析，认定主要原因是机车的油气分离器分离不完全，造成排出油气中机油含量大，于是带头开展内燃机车机油分离再利用技术攻关。为了得到最真实的数据，王传尚把每次机车的加油量都一一记录下来，交接班时逐台查看机车的耗油量，再把每台机车大概跑的公里数算出来。通过数次方案修改，最后确定用不锈钢滤网制作出五层过滤的滤油装置。

经过反复测试，改进后的滤油装置使机车油气过滤效率提升了70％以上，每年可节约机油费用支出20余万元。近期，这项科技创新成果《DF4B型内燃机车油气分离器滤油装置的研发》获得了国家实用新型专利证书。

授业解惑带出“青年技术标兵”

“把‘好账本’传承下去，让更多的人才学到手、用到手，就心满意足了。”王传尚笑着说。

作为知识型技能人才的杰出代表，王传尚不但身体力行地用知识和技术为企业创造财富，还将打造学习型队伍、培养技术人才视为己任。近年来，在落实处党委“人才培养新干线”工作中，他以层层推进、以点带面的方式开展技能素质双建设，与10位新入职大学生青工签订师徒合同，着力将“稳、准、快、巧”的平稳操纵技艺传承给新司机。

凭借多年积累的行车经验，他在线路、机车、车辆特性上为徒弟们解疑释惑，并带领攻关小组，从机车油耗、机车故障排查、机车监控装置等方面进行了上百次现场模拟实验和测试。在获取大量运行数据的基础上，指导完成了30多项技术创新成果，被广泛应用到了行车运输中。

从培养岗位能手到提升团队整体素质，王传尚从未停止努力，带出了枣矿集团“青年技术标兵”刘设等一批新一代“大车”，为“六型”铁运高质量发展持续贡献着力量。