职工正在对改造后的渣浆泵进行维修（郭超圣 摄）

“通过技改我们把两台渣浆泵改为一台，另一台备用，不仅可满足日常尾砂输送需要，而且运行效率提升80%以上，每年可节省用电量达290多万度，节约电费和材料费200余万元。”7月3日，会宝岭铁矿公司选矿厂厂长张俊江对记者说。

张俊江介绍，磨选剩下的尾矿需通过渣浆泵输送到充填站进行搅拌混合，再回充到井下。渣浆泵开启1台时，尾矿难以完全处理，经常发生泵池溢流，两台渣浆泵同时开启又会造成处理过剩，能源浪费，而且日常维修、材料更换耗费大量人力物力，给选矿系统平稳运行造成许多困扰。一台尾砂泵的功率是355千瓦，一天运行24小时仅电费就需近6000元。

针对这一“耗能大户”，该公司青年创客中心将此项难题作为今年首批攻克项目，面向全体干部职工公开发布“悬赏令”,重奖一万元，寻求“难题”解决方案。

为彻底攻克难题，该公司选矿厂创客团队主动认领，持续攻关。通过观察分析，他们发现尾矿泵出口到主管道弯头多、阻力大、管道磨损严重。为此，攻关团队大胆设想、反复试验，对尾矿输出管道进行截弯取直，对渣浆泵出口管道、位置、皮带等进行一系列优化改造，增加渣浆泵叶轮的转速，持续提高尾矿输出量，最大程度提升渣浆泵运行效率。

“为减少维修量，提升运行效率，我们又在渣浆泵出口管道加装气动阀门，并在焊接接缝内侧增加耐磨涂层，进一步增加材料耐用度，降低尾砂对管道的冲击，有效提升尾矿处理量。”选矿厂攻关团队成员张斌说道。至此，过去需要开启两台渣浆泵进行输送，如今仅用一台就满足了运行需要，经济效益可观。