钛铁矿成因(钛铁矿与浓硫酸反应) 钛铁矿酸解过程中的异常现象& nbsp；处理方法:& nbsp；& nbsp酸解的成败将影响整个生产过程的质量、安全和收率，是钛白粉生产的关键工序之一。 虽然它的反应很复杂，变数很多，但可以总结如下:& nbsp& nbsp& nbspa .钛铁矿的质量是酸解工艺的前提；& nbsp& nbsp& nbspb)反应温度和通气条件是酸解反应成败的关键；& nbsp& nbsp& nbspc、矿酸比决定了酸解反应过程及其工艺指标；& nbsp& nbsp& nbspd .硫酸浓度和预热温度影响整个反应过程和操作难度；& nbsp& nbsp& nbspe .熟化时间是提高酸解率的重要措施；& nbsp& nbsp& nbspf浸出温度和浓度直接影响钛液质量的稳定性。 & nbsp& nbsp& nbsp酸解反应中的主要异常现象及其处理方法 & nbsp& nbsp& nbsp①在酸解反应过程中，物料冲出酸解罐，冒锅事故。 发生& nbsp；类事故的主要原因有:& nbsp；& nbspa .反应过程中无机酸的比例不合适；b .硫酸浓度过高或硫酸预热温度过高；c .蒸汽预热温度过高或蒸汽中冷凝水过多；d .矿粉中Fe2O3含量过高；e .矿粉太细；f .矿粉含有油污、过多水分或其他有机杂质；g .蒸汽压力突然升高，或主反应突然停吹。 & nbsp& nbsp& nbsp防止拿锅事故的预防措施:& nbsp& nbsp& nbspa .根据矿粉分析报告，根据Fe2O3含量准确计算出无机酸的比例；& nbsp& nbsp& nbspb尽量不使用高浓度(> 95%)硫酸，根据温度严格控制硫酸预热温度；& nbsp& nbsp& nbspc .启动蒸汽前将蒸汽中的冷凝水排出，主反应开始时立即停止蒸汽加热，并用压缩空气体保持良好搅拌。 & nbsp& nbsp& nbspd .在反应过程中降低硫酸的预热温度和硫酸的浓度或结合使用Fe2O3含量低的矿粉；& nbsp& nbsp& nbspe .调整矿粉的研磨细度，在袋式除尘器内和仓壁上使用细矿粉时，要更加注意反应温度和浓度；& nbsp& nbsp& nbspf .避免混合油、纸、麻绳、麻袋碎片、塑料袋等。用矿物粉末。湿矿粉在使用前应干燥。 & nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp②酸解反应物发生早期水解。 主要原因是:& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbspa .浸出时间过长，浸出温度过高；b .加水速度过快或过慢；c .温度过高且未冷却时，浸出固相；d .反应物酸度太低；e .浸出时加水过多，导致总钛浓度过低；f .浸出时蒸汽阀泄漏，或还原时温度过高。 & nbsp& nbsp& nbsp& nbsp& nbsp并且解决方法如下:& nbsp& nbspa .浸出时的温度不得超过80℃，蒸汽预热时蒸汽不能开得太快。 在高温情况下，消泡剂(油酸乙醇酰胺等。)或开启尾气处理系统帮助散热；& nbsp& nbsp& nbspb .先快后慢加水，待固相淹没后，再以一定的速度加水进行浸出。 大罐可自上而下同时加水，或先加废酸，再加水和少量水；& nbsp& nbsp& nbspc .用压缩空气体冷却固相，然后加水浸出；& nbsp& nbsp& nbspd .调整矿酸比，使反应物F值保持在规定范围内，浸出时加入废酸膨胀:& nbsp& nbspe .减少加水量，浸出过程中经常测量密度，随时掌握浓度的变化，避免总钛浓度过低；& nbsp& nbsp& nbspf .蒸汽阀最好安装双阀和压力表，防止蒸汽泄漏；& nbsp& nbsp& nbspg .避免在高温条件下加入少量水，以防止少量水中的硫酸氧钛因高温而水解；& nbsp& nbsp& nbsph .降低废酸中偏钛酸的含量，避免使用早期已经水解的低浓度水。 & nbsp& nbsp& nbsp③浸出后罐内仍有许多固体物质残留:主要原因如下:& nbsp& nbspa .压缩空气体分布不均匀，有死角，或压缩空气体压力过低，矿粉搅拌不均匀。此时，固相的孔隙小而坚硬；& nbsp& nbsp& nbspb .固相孔隙率差，或已发生早期水解，此时固相呈淡黄色；& nbsp& nbsp& nbspc .硫酸浓度过高或过低(固相呈黑色或灰白色)，蒸汽预热温度过低，反应平缓，或冷凝水返槽；& nbsp& nbsp& nbspd .熟化时间过长，固体温度过低；& nbsp& nbsp& nbspe .罐内有一罐未反应的固体，以后会越积越多；& nbsp& nbsp& nbspf .矿粉质量差，钛液中胶状物质多。 & nbsp& nbsp& nbsp预防& nbsp；解决的主要方法有:& nbsp；& nbspa .每次投料前，检查多孔板是否堵塞，如有杂物或大块固体物质应及时清理后再投料；& nbsp& nbsp& nbspb .提高熟化后的鼓风速率，避免浸出过程中的早期水解；& nbsp& nbsp& nbspc、在压缩空气体的搅拌下加入矿粉，加入矿粉的位置不要太偏，尽量靠近中间；& nbsp& nbsp& nbsp调节硫酸的浓度。当已发现固相为固体，难以浸出时，应加大吹力加快浸出速度，同时严格控制温度和浓度；& nbsp& nbsp& nbspe .浸出过程中温度保持在55-75℃，温度过低时可微加蒸汽升温；& nbsp& nbsp& nbspf .尽量不要使用硅铝含量过高的钛铁矿，以免反应物中胶体物质过多。 & nbsp& nbsp& nbsp④反应后，酸解率过低，主要原因如下:& nbsp；& nbspa .无机酸配比不合适，或反应硫酸浓度太低；& nbsp& nbsp& nbspb、金红石含量高的钛铁矿不参与反应；& nbsp& nbsp& nbspc .浸出时间太短，或温度太低，浓度太高，浸出速度慢；& nbsp& nbsp& nbspd .主反应不激烈，反应固体多孔性差，固化时间过短；& nbsp& nbsp& nbspe .矿粉细度不均，矿粉质量差，胶体物质多，或絮凝剂质量差，沉降效果差。 & nbsp& nbsp& nbsp预防措施主要有五种& nbsp；解决方法:& nbsp；& nbspa .根据每批矿粉的质量，严格控制无机酸的配比、硫酸浓度和预热温度；& nbsp& nbsp& nbspb .不要使用金红石含量过高的钛铁矿；& nbsp& nbsp& nbspc、浸出温度不能低于55℃，浸出时总钛浓度不能太高，以保证足够的浸出时间，避免因过早还原出现三价钛后不得不提前出料；& nbsp& nbsp& nbspd .根据矿石中Fe2O3的含量，调整无机酸配比、硫酸浓度、预热温度，控制主反应强度。不要太快也不要太慢。成熟后，增加通气速率，使反应物多孔；& nbsp& nbsp& nbspe .在工艺指标内调整矿粉细度，必要时延长反应和熟化时间。 免责声明：本网部分内容来自互联网媒体、机构或其他网站的信息转载以及网友自行发布，并不意味着赞同其观点或证实其内容的真实性。本网所有信息仅供参考，不做交易和服务的根据。本网内容如有侵权或其它问题请及时告之，本网将及时修改或删除。凡以任何方式登录本网站或直接、间接使用本网站资料者，视为自愿接受本网站声明的约束。
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