一.导言
选矿厂初期的生产调试阶段是使选矿厂生产达到设计指标并走向正常生产的重要环节。在这个阶段，选矿厂设计和施工中的一些问题会陆续暴露出来。通过生产调试，这些问题将得到解决，使工艺参数趋于合理，工艺流程顺畅，各项指标达到设计要求并稳定，开始正常生产。在宝轮炭素纸浆厂的生产调试过程中，根据其具体情况，采取了一些有效的措施。经过一个月的试运行，生产指标达到设计要求且稳定，为企业取得了良好的经济效益。
二。宝轮碳素纸浆厂简介
宝轮碳素纸浆厂位于海南省乐东黎族自治县，隶属于武警黄金部队海南基地。
(一)原矿的性质
该矿石为部分氧化的贫硫化物含金矿石。矿物主要有自然金、银金矿、黄铁矿、磁黄铁矿、方铅矿和闪锌矿。脉石矿物主要是应时。金多为自然金产出，其次为银金矿床，质地较细，主要分布在应时、黄铁矿裂隙和晶隙中。
(二)设计过程和主要指标
设计的工艺流程为两段闭路碎矿、两段闭路磨矿、全泥氰化炭浸法和高温高压解吸电解。
设计指标:处理能力为200吨/日；碎矿粒度-15mm；；研磨细度-200目含量为90%；浸出矿浆浓度为40%；黄金选冶总回收率为89.74%。
(3)选用的主要设备
矿石破碎:粗碎PEF400×600正面破碎机，细碎PYZ 900圆锥破碎机，筛分ZD1224单轴振动筛。
粉磨:一级粉磨2台MQG 1530湿格球磨机，一级分级2台FLG-1200高堰螺旋机；有一台MQY1530湿式溢流球磨机用于二次研磨，有两台直径为300mm的水力旋流器用于二次分级。
浸出前矿浆浓度:1台φ5.18m高效浓缩机
氰化浸出炭吸附:3个φφ4.5m×5.0m浸出槽，6个φφ4.0m×4.5m浸出槽。
解吸电解:φ900mm×4500mm解吸柱，1m3电解槽，2台36kW电加热器。
三。生产调试
1999年6月进行了带负荷试运转，按照生产工艺进行了48h的模拟生产，总处理矿石量约200t。工艺流程顺畅，然后转入生产调试阶段。
(一)粉碎和研磨分类
破碎的调试指标是生产能力和产品粒度。根据试运行情况，启动前合理调整了设备排矿口，使一、二段设备能力相匹配；给矿量逐渐增加，10小时后达到设计能力，获得合格的碎矿产品。
根据试生产中出现的问题和矿石的难选特性，磨矿分级调试采取了以下措施。
1.根据球磨机的给料粒度特性，确定钢球的球径和配比；一批使用过的锅球经过严格的挑选和分级，再加入球磨机中，加快锅球的磨合过程。
2.严格控制球磨机第一阶段的磨矿浓度，根据进料量调节供水量。
3.选择合适的分级机溢流堰高度和旋流器沉砂喷嘴规格，保证分级溢流的细度。
4.由于给矿量逐渐增加，砂泵和旋流器与给矿量不匹配，因此通过添加适量的水来调整砂泵池。
经过5天的调试、磨矿、分级，可以达到设计能力和产品要求的磨矿细度。
(2)浸泡前的纸浆浓度
主浓缩机用于浸出前的矿浆浓缩，其特点是处理量大，缓冲量小，反应快。纸浆的感觉下降是絮凝干扰沉降。调试的关键是用好絮凝剂，控制好泥层高度。
1.絮凝剂溶液的制备、添加和用量。絮凝剂的质量分数小于2‰，搅拌时间大于4h。稀释到质量分数为2.5× 10-4 ~ 4× 10-4，加入到浆液中。稀释时，加风搅拌4小时，使其分子链充分膨胀。
为了便于观察和调整，初始混凝剂溶液的明流直接流入进浆管的入口。
调试中发现絮凝剂用量过大，浓缩机底流浓度过高，严重时会压死耙子。用量过少，粘液会上浮，溢出不清。这样，根据矿石性质、处理矿石量和矿浆浓度的变化，及时调整絮凝剂的用量。
2.控制沉积层的高度。调试过程中发现，没有污泥层时，浓缩机溢流出很多悬浮物，比较浑浊；有沉积层时，溢流清晰。而当污泥层过密时，矿浆直接冲上浓缩机中心，造成溢流浊度，形成“孤岛”。耙子负载过大，电机电流明显增大。通过控制放矿速度和絮凝剂的用量来控制污泥层的高度。根据生产调试结果，污泥层高度一般控制在300~500mm之间为宜。
(3)氰化浸出和碳吸附
1、浸出矿浆浓度和细度
浸出矿浆的浓度和细度是影响金浸出效果的因素之一。试运行初期，浸出槽给矿(浓缩机出矿)的浓度和细度不稳定。矿浆浓度约为30%，-200目含量细度达70% ~ 80%，与设计指标(浓度40%，-200目含量细度占90%)相差甚远。所以一个个给矿，满罐就停止搅拌和曝气。
与以往逐步提高浸出矿浆浓度的做法相比，逐一调整浸出矿浆浓度缩短了矿浆达到浸出浓度的时间。而且停止进料和搅拌时，一部分粗颗粒先沉降到槽的死角，防止以后生产中一旦槽下沉，载金炭进入死角。但也要注意，在逐罐调节浓度时，相邻两罐的浓度应尽可能一致，或前高后低，以免溢出。
由于在试运行之初就选择了磨机合理的装球量，磨矿产品很快达到了细度要求，缩短了磨矿粒度在调试之初“跑粗”的时间，解决了粗粒度在浸出槽中“堆积”的问题，保证了浸出时间。年终清理时，发现1号浸出槽仅沉积了约50毫米厚的煤泥。
2、氰化物浓度和曝气
浸出液中氰化物和氧的浓度是决定金溶解速率的两个最重要的因素。调试时，定期检测各罐氰化物浓度，使各罐氰化物浓度有一定梯度，由高到低。当第一槽氰化物质量分数为4× 10-4 ~ 5× 10-4，最后一槽氰化物质量分数为1× 10-4 ~ 2× 10-4时，浸出效果较好。此时氰化物消耗量为0.7kg/t，低于设计值(1kg/t)。
由于浸泡池规格不同，特别是在提炭串炭过程中，出现了各池曝气不均匀的现象。通过及时调整各槽的进水阀，合理分配各槽的曝气量，保证各槽浆液中的氧气浓度。
3.碳提取和碳拉丝
在提碳过程中，一定量的高品位矿浆被夹带在载金炭中，不能损失。在提碳的同时需要进行清洗，清洗后的矿浆回流到浸出槽。如果洗涤水量大，会影响浸出浓度；洗水少了，用金炭也洗不干净。在保证洗碳质量的前提下，必须控制用水量。针对这一问题，采用在分离筛表面铺设环形水管网的方法，同时控制提碳速度，达到了预期效果。
在浸泡过程中，由于曝气量和压力的波动，为了保证每个罐内的碳浓度，通过定期检测单位时间的结碳量，及时调整结碳时间。
(4)解吸电解
解吸的调试主要是确定整个系统的最佳操作条件。根据设计，第一次解吸电解的操作条件为:解吸液中NaCN质量分数为1%，NaOH质量分数为1%，解吸温度为135℃，压力为310kPa，解吸液流速为0.4 ~ 0.8 L/s，电解时间为24h。为了探索电解的终点，在电解速率前2小时，每30分钟取贫液样品进行分析。
根据上述条件，第一批载金炭的解吸电解结果如下:载金炭平均品位为4254g/t；贫碳平均品位为1049克/吨；1号槽贫液品位336g/m3，2号槽206g/m3，3号槽159g/m3，4号槽89.9g/m3，5号槽42.6g/m3(电解最终贫液品位)。
从以上结果可以看出，贫碳和贫液品位较高，24h内未达到解吸电解终点。第一批提金炭的解吸电解结果表明，贫炭平均品位为600～800g/t，贫液平均品位为30～60g/m3。解吸时间长达7 ~ 8h，但效果仍不理想。主要原因是实际解吸电解温度低于135℃，一般在115℃-120℃之间。在解吸电解30h的情况下，仍然没有达到解吸电解的终点。
采用了以下解决方案。
1.更换电热管，功率48kW×2，加热时间4h。
2.先启动解吸回路加热至135℃，然后继续循环2h，控制解吸液流速为0.7 ~ 0.8L/s，待溶液中金的浓度达到一定值后，再开始电解。此时，解吸液的流速控制在0.5 ~ 0.6L/s..这样经过两次调试，解吸电解结果表明贫碳品位小于100g/t，贫液品位为2 ~ 6g/m3，解吸电解时间为18h。
(5)生产指标
经过一个月的生产调试，各项生产指标均达到或超过了设计值。投产后的生产指标见表1。
表1设计指标和投产速度提高时达到的指标
1.生产调试前的充分准备是生产调试成功的前提。
2.了解矿石性质及其变化，及时调整各种技术参数。
3.由于生产波动较大，指标不稳定，应加强对关键环节的生产监控和取样检测。
4.注意原始数据的积累，为下一步生产提供可靠的依据。
5.应测试活性炭在预处理、吸附和解吸过程中的机械和人为损失，掌握工艺各环节的碳量，做好碳平衡。
6.对于高温高压解吸，控制解吸电解温度尤为重要。如果解吸温度低于135℃，解吸效果不理想。但如果电解温度过高，电解槽会“爆炸”，造成金的损失。
四。结论。
宝轮炭素纸浆厂投产成功。在调试过程中，对设计缺陷进行了改进，生产能力和技术指标达到或超过了设计指标，取得了良好的效果，为正常生产奠定了基础。
