湿法烟气脱硫:

所谓湿法烟气脱硫，其特点是脱硫系统位于烟道末端，除尘器后面，脱硫过程中反应温度低于露点，脱硫后的烟气需要再加热才能排放。因为是气液反应，所以脱硫反应速度快，效率高，脱硫剂利用率高。若以石灰石为脱硫剂，Ca/S=1时脱硫率可达90%，适用于大型燃煤电站的烟气脱硫。但湿法烟气脱硫存在废水处理问题，初期投资大，运行费用高。

一、石灰石/石灰弃渣法

用石灰石或石灰水浆液作脱硫剂，SO2烟气在吸收塔内喷淋洗涤，使烟气中的SO2反应生成CaSO4和CaSO4，而这个反应的关键是Ca2+的生成。石灰石体系中Ca2+的生成与H+的浓度和CaCO3的存在有关。在石灰体系中，Ca2+的产生与CaO的存在有关。石灰石系统的最佳操作PH值为5.8 ~ 6.2，而石灰系统的最佳PH值为8左右。(美国国家环境保护局)

石灰石/石灰废弃法的主要装置由脱硫剂的制备、吸收塔和脱硫后的废物处理装置组成。关键设备是吸收塔。对于石灰石/石灰处理方法，结垢和堵塞是最大的问题，这主要是由溶液或浆液中的水蒸发和固体沉积引起的；氢氧化钙或碳酸钙沉淀或结晶；反应产物亚硫酸钙或硫酸钙结晶出来。因此，吸收式洗涤器应具有持液量大、气液相对速度高、气液接触面积大、内部构件少、阻力低的特点。洗涤塔主要有固定填料塔、转盘塔、湍流塔、文丘里洗涤塔和道尔洗涤塔等。它们各有优缺点，脱硫效率高的往往运行可靠性最差。脱硫固废的处理也是石灰石/石灰处置法的一大难题，主要包括回填法和防渗池贮存法，需要占用大量的土地面积。由于上述缺点，石灰石/石灰废弃法已被石灰石/石灰石膏法所取代。

二、石灰石/石灰石膏法

这种方法与处置方法的区别在于空气体被吹入吸收塔的浆液中，迫使100%的CaSO3(石膏)被氧化。脱硫副产物一般不需要丢弃，是有用的石膏产品。同时，吹入空气体产生更均匀的浆液，容易达到90%的脱水率，控制结垢和堵塞。由于石灰石价格低廉，易于运输和保存，自20世纪80年代以来，石灰石已成为石膏法的主要脱硫剂。因此，在国际上选择火电厂烟气脱硫设备时，石灰石/石膏强制氧化系统是首选的湿法烟气脱硫工艺。

石灰石/石膏法的主要优点是:适用煤种范围广，脱硫效率高(某些装置CA/S = 1时，脱硫效率在90%以上)，吸收剂利用率高(90%以上)，设备运转率高(90%以上)，工作可靠性高(目前最成熟的烟气脱硫工艺)，脱硫剂来源丰富、可靠、廉价——石灰石。但石灰石和石膏法的缺点也很明显:初期投资成本太高，运行费用也高，占地面积大，系统管理和操作复杂，磨损腐蚀现象严重，副产石膏处理困难(因市场问题只能堆存)，废水处理困难。

石灰石/石膏烟气脱硫工艺在我国应用广泛，典型的是重庆珞璜电厂。1990年，该厂2x360MW机组引进了日本三菱公司的两套石灰石-石膏法烟气脱硫系统，并于1993年全部建成投产。脱硫工艺主要技术参数为:脱硫效率大于95%，进口烟气SO2浓度为10010mguNm3，年消耗石灰石约130kt，副产石膏纯度不低于90%，产量约400kt。目前只卖了一小部分，大部分都堆在灰场里。

石灰石/石膏脱硫工艺是一个完善的系统，包括烟气换热系统、吸收塔脱硫系统、脱硫剂浆液制备系统、石膏脱水系统和废水处理系统。系统非常完善且相对复杂的特点也是湿法脱硫工艺一次性投资相对较高的原因。上述脱硫系统的四大子系统中，只有吸收塔脱硫系统和脱硫剂浆液制备系统是脱硫必不可少的；烟气换热系统、石膏脱水系统和废水处理系统可根据各项目具体情况简化或取消。由于国内没有脱硫后烟气排放温度的标准，少数项目参照国外标准实施。对于一些偏远的电厂，完全可以简化甚至取消脱硫系统中的烟气换热系统，国外也有类似的做法。对于不需要回收石膏副产品的电厂，可以省略石膏脱水系统和废水处理系统，石膏浆液可以直接泵入贮存场地。简化湿法脱硫工艺可以不同程度地降低其投资。据初步计算，湿法脱硫工艺简化后，最大投资可降低50%左右，使其绝对投资降低到简单脱硫工艺的水平。石灰石/石膏脱硫工艺的简化降低了投资，将进一步提高湿法脱硫工艺的综合经济效益。

三、双碱法

实际上，开发双碱脱硫工艺是为了克服石灰石/石灰法易结垢的缺点，进一步提高脱硫效率。它先用钠盐等碱金属盐水溶液吸收SO2，然后在另一个石灰反应器中用石灰或石灰石再生吸收了SO2的吸收液，再生后的吸收液返回吸收塔循环使用，而SO2仍以亚硫酸钙和石膏的形式沉淀下来。由于固体生产过程不发生在吸收塔中，避免了石灰石/石灰法的结垢问题。

四、氧化镁法

一些金属氧化物，如氧化镁、二氧化锰和氧化锌，具有吸收二氧化硫的能力。它们的浆液或水溶液可用作脱硫剂洗涤烟气进行脱硫。吸收SO2的亚硫酸盐和亚硫酸氢盐在一定温度下分解回来，产生富含SO2的气体，可用于生产硫酸，而分解形成的金属氧化物再生后可循环使用。我国氧化镁资源丰富，可以考虑这种方法。但这种方法要求烟气必须事先除尘脱氯，过程中会损失8%的MgO，造成二次污染。

动词 （verb的缩写）韦尔曼-洛德法案(韦尔曼-洛德法案)

亚硫酸钠溶液吸收再生循环用于脱除烟气中的SO2，也称亚硫酸钠循环法。实际应用效果是:用于含硫量为1% ~ 3.5%的煤时，脱硫效率可达97%以上。整个系统的烟气阻力损失为40 ~ 70毫巴，系统可靠，可用率达95%以上。该方法适用于高硫煤，以尽可能回收硫副产品。

该方法是美国Davy-Mckee公司在60年代末开发的亚硫酸钠回收吸收工艺。目前，美国、日本和欧洲已建成31套大型工业化装置。该工艺方法主要利用NaCl电解生成NaOH吸收烟气中的二氧化硫生成NaHSO3和Na2SO4，通过不同的回收装置回收液态二氧化硫、硫酸或单质硫。主要工艺方法如下:

烟气经文丘里洗涤器预处理，去除70% ~ 80%的飞灰和90% ~ 95%的氯化物。预处理后的烟气进入三级填料塔，与亚硫酸钠和补充的氢氧化钠溶液逆向充分接触，脱除90%以上的二氧化硫，生成亚硫酸氢钠，溶液逐级回流富集。净化后的烟气加热后由121.9米的烟囱排放空。洗涤后的亚硫酸氢钠进入再生系统——强制循环蒸发器加热生成亚硫酸钠释放二氧化硫气体，氯化钠电解生成的氢氧化钠和再生的亚硫酸钠送入三级填料塔重新吸收二氧化硫。回收的二氧化硫可以用98%的浓硫酸干燥，用V2O5氧化成SO3，用浓硫酸吸收，稀释成93%的工业酸。剩余的二氧化硫返回吸收塔。根据市场需求，一部分二氧化硫可与天然气或丙烷反应生成H2S气，再与另一部分二氧化硫一起送至克劳斯装置生产元素硫。单质硫也可以燃烧产生液体二氧化硫和纯浓硫酸。值得注意的是，在三级填料塔吸收二氧化硫的过程中，由于烟气中氧气的存在，产生部分亚硫酸氢钠，在蒸发器中结晶分离出的产品可用于造纸工业。此外，电解氯化钠得到的副产品氯气可用于化工企业。该工艺中氯化钠溶液的电解工艺目前已经非常成熟，同时该方法可以获得多种副产品。

六、氨法

氨法的原理是用氨水作为脱硫吸收剂，与进入吸收塔的烟气接触混合。烟气中的SO2与氨水反应生成亚硫酸铵，亚硫酸铵被吹入的强制氧化空气体氧化生成硫酸铵溶液。经过结晶、离心脱水和干燥器干燥，制得化肥硫酸铵。

氨法也是一种成熟的脱硫工艺，其主要技术特点如下:1 .副产品硫酸铵的市场和价格是氨法应用的前提。这是因为氨法使用的吸收剂氨远比石灰石贵，其吸收剂成本很高。如果其副产品没有市场或销售价格低，不能抵消大部分吸收剂成本，则氨法无法应用。2.由于氨水与SO2的反应速率比石灰石(或石灰)与SO2的反应速率快得多，而且氨法不需要吸收剂回收系统，系统比石灰石-石膏法小而简单，投资成本也比石灰石-石膏法低得多。3.在工艺中使用石灰石作为脱硫剂，没有结垢和堵塞现象。4氨水的来源也是选择此工艺的必要条件。4.氨法无废水排放，除硫酸铵外无废渣排放。5.由于只用NH3作为吸收剂，通过增加一套脱销装置可以有效控制SO2和NOx的排放。

七、海水脱硫法

海水具有一定的天然碱性和水化学特性，可用于煤和海水中含硫量较低的海滨电厂作为循环冷却水。海水脱硫的原理是以海水为脱硫剂，烟气在吸收塔内逆向喷淋洗涤，使烟气中的SO2被海水吸收，变成液态SO2。液体SO2在洗涤液中水解和氧化。将洗涤液引入曝气池，通过提高PH值抑制SO2气体的溢出，并鼓入空气体，使曝气池中的水溶性SO2氧化成。

海水脱硫的主要特点:1。工艺简单，无需制备脱硫剂，系统的可靠性和可用性高。根据国外经验，可用率可以保持在100%。2.脱硫效率高，可达90%以上。3.无需添加脱硫剂，无废水，易于管理。4.与其他湿法工艺相比，投资少，运行费用低。5.只能在海边电厂使用，只能适用于含硫量小于1.5%的中低硫煤。