随着我国环保法规的完善和人们环保意识的提高，在引进国外或改造现有电炉冶炼技术和设备时，应考虑采用世界先进的电炉除尘系统。近年来，电炉加气(油)氧枪和热装铁水的工艺改进，加快了生产节奏，缩短了冶炼时间，产量相应提高。除尘系统也出现能力不足、效果降低的现象，各厂进行了技术论证，并采取措施达到国家排放指标。为此，提出并分析了电炉除尘系统的三个关键问题。一、除尘系统1的工艺流程。常用的工艺流程:电炉一次排烟、电炉封闭罩及车间屋顶二次排烟、加料系统排烟、风机加压送入电炉除尘系统总管的烟气收集和滤袋过滤相结合的干法除尘方式和负压操作工艺流程如图所示。

2.PLC自动控制(1)脉冲(设定时间或压差)反吹灰。(2)根据冶炼情况自动调节各收尘点的风量、风压和风机功率。二、关键技术问题1。除尘器袋式滤料的质量滤料的质量选择决定了除尘器的运行阻力、运行成本和投资成本，直接影响粉尘的排放浓度。2.清灰技术的清灰性能直接影响过滤效率和布袋寿命。3.烟气温度烟气温度的控制直接影响到封闭烟罩和车间屋顶的排烟效果、炉内微负压的形成和布袋的使用寿命。三。技术分析1。常用的布袋过滤材料是聚酯针刺毡，其过滤原理是基于布袋表面的初级粉尘层(尘饼)。电炉粉尘的特点:轻、细、分散性大、流动性差；很容易堵布袋，也就是“糊袋”。烟气主要成分和粉尘成分(见表1和表2)。

FeO、FeO/Fe2O3和CaO容易在布袋表面结晶成块，覆盖滤料的孔隙。此外，随着时间的推移，灰尘渗透到过滤材料的内层，堵塞孔隙，使通过布袋的气流减少，压力损失增加，除尘器的运行阻力增加(图2)。各集尘点集尘“无力”，粉尘向外扩散，污染环境；布袋反吹清灰周期缩短甚至连续反吹清灰，降低了布袋的疲劳寿命，造成烟尘排放超标(100mg/Nm3以上)。为了满足环保要求，不得不更换布袋，增加了运营成本。此外，系统中不可避免的事故水也会成为烟气中水分的来源。所以布袋过滤材料的选择原则建议传统涤纶针刺毡要经过特殊处理，满足以下要求:a .疏水性，水不与布袋结合，不粘灰尘，灰尘和水沉降在灰仓内。b .袋式滤料的纤维断裂强度，建议:横向断裂强度> > 120kg/5cm；；纵向顶破强度> > 70kg/5cm。

2.清灰技术(1)压力可调的介质气体用于清灰器具。使用初期，布袋过滤效率高，布袋堵塞程度轻，清灰反吹压力可控制在3 ~ 4 kg。避免布袋在高压下长时间工作而导致的早期疲劳；滤料使用到后期，布袋堵塞程度越来越严重，运行负荷持续上升，低压反吹很难清灰。此时可以用5 ~ 7 kg的压力清洗灰尘，这样可以尽可能的降低过滤压降，保持良好的清洗效果，从而延长滤袋的疲劳寿命。但此时要加文丘里管，防止布袋因高压气体的局部吹动而破裂。(2)清灰的介质气体要无水无油，氮气对钢厂比较理想。因为在一定的压力和温度下，压缩控制中含有一定量的水，见图。

(3)除尘器停止运行后，应继续反吹两个循环的粉尘，以防止空气体中的水分与布袋表面的粉尘结合而结块粘袋。3.烟气温度(1)进入除尘器的烟气温度(T)过高，布袋滤料收缩变形增加运行阻力。如果烟气温度(T1)超过滤料的软化温度点，布袋将失效或烧毁。因此，在进入除尘器之前必须有一个事故保护空气混合机构，使外界的自然空空气与烟气充分混合冷却，使烟气在低于袋式滤料的软化温度下进入除尘器。(2)如果烟气长期以事故状态进入除尘器，整个除尘系统管网会“短路”，使各除尘点的除尘效果大打折扣；T2温度过高时，水冷，滑套自动滑离炉盖烟气弯头，炉内难以形成微负压。要求烟气管道有足够的冷却能力；如果水冷烟道足够长或直径相等，机械冷却器有足够的冷却面积。4.结论选用耐油防水聚酯针刺毡，采用合理的除尘工艺，控制电炉除尘系统的烟气温度，将使系统运行阻力小，除尘效果好，布袋寿命较长，运行成本低。其中有机合理的匹配，完全基于国产化，能够满足电炉除尘系统的排放指标，满足环保要求。