Holmes & Navel公司(Holmes & Nar Inc .)开发了一种称为“薄层堆浸”的方法，这种方法近年来有了很大发展。整个过程包括以下步骤。

首先，矿石粉碎

矿石需要破碎到8mm左右，以保证浸出液能匀速穿透矿堆，获得较高的浸出率。过度破碎会降低浸提液通过矿堆的速度。

第二，酸处理

首先将碎矿在转鼓内与酸混合，水分达到8% ~ 13%，在鼓内停留时间约为0.5 ~ 1 min。酸的用量根据实验结果和整个过程的酸平衡来确定。

第三，堆垛和固化

加酸矿石堆积熟化，使其发热活化，溶解了部分金属，增加了矿石的渗透性。熟化和堆浸分开进行，这样可以破碎熟化过程中产生的团块，防止沟流。

第四，堆浸

熟化后的矿石几乎干燥易碎，用叉车运到预先准备好的堆场堆放，堆放高度约为1m，在整个浸出循环中能保持良好的渗透性。增加堆高会延长浸出时间，但会增加操作成本。这就是“薄层浸出”的特点。

第五，喷涂

用循环浸出液喷淋即可得到合格的浸出液，喷淋速度为每天每吨矿石1.2m3溶液左右。铜的浸出率如下图1所示。第一阶段是在陈化阶段产生的硫酸铜的浸出，其具有高浓度。这个过程大约持续三天，然后浸出矿石中的铜。实践中常采用逆流浸出，即将前一堆的后期低浓度浸出液用于新的堆浸，产生的富浸出液直接送至萃取液储罐。后一种沥滤液与萃余液一起储存(见图2)。当达到预期的回收率时，用水冲洗并排出。最后，尾矿含有约%的水分，矿渣从现场清除并送到尾矿库，因此不需要修建尾矿坝。储料场是用新矿改建的，所以这个储料场叫多用储料场，是用耐酸水泥做的。存放期一般为六天，氧化矿浸出率可达90%。投资仅为搅拌槽浸出的50%。用这种方法可以浸出次生硫化矿，浸出率可达50%，但熟化过程中溶液中应保持高浓度的铁离子。

图1薄层堆浸中铜的回收率

矿石含铜15.74%，氧化铜15.30%。

图2薄层堆浸工艺示意图

1-矿石堆；2-粉碎；3-传送带；4-酸性矿石混合筒；5-传送带；6-成熟矿堆；7-薄层堆叠；

8-残液储罐；9-残液输送管；10-水箱；11-酸罐；12-洗脱液储存池；

13-进料液体储罐；14-料液输送管

智利索乌斯的一家矿业公司Souece Minera de Padahuel首先使用并进一步发展了这种方法。现在已经在很多厂矿应用。