包钢162m2带式焙烧炉是60年代末从日本引进的球团生产设备。它是中国第一台焙烧炉，于1973年建成投产。该机设计能力为每年110万吨高炉球团矿，每小时产量为135。包钢球团生产于20世纪60年代。鉴于当时工艺不完善，虽然采用了当时流行的工艺流程，但仍有不合理的地方，尤其是包钢精矿的氟含量。因此，当时采用的气体循环工艺给生产带来了很大的危害。气体循环流程的原始设计如图1所示。由于精矿中的氟在高温焙烧过程中挥发，而这一过程正好将高温焙烧工段含氟量高的热废气吹入第一干燥工段，生产过程中产生大量含氟废气，严重污染室内外环境，直接威胁工人健康。结果包钢162m2焙烧机投产十几年，产量都没有达到设计能力。

(一)第一次技术改造随着球团技术的发展和多年生产实践的探索，1986年包钢对焙烧炉煤气循环工艺进行了改造。重整气体循环流程见图2。

这次改造的目的主要是解决室内氟污染。改造的内容是利用二冷段的烟气作为鼓风干燥段的热源介质；主要助燃空气体、废气和干燥热源。浸泡段和焙烧段末端的废气由新增的D9和D10风机抽出；预热焙烧段的高氟热废气经除尘后排入大气；增加了一套强大的调音台系统。虽然解决了室内氟污染，但总排风量(标准状态)减少了1300m3/min，严重影响了产量。(二)第二次技术改造1994年，包钢针对第一次改造存在的问题，进行了又一次技术改造。改造的主要内容有:(1)增加D9风机(均热段11号、12号风箱排气机)的功率；(2)原D10风机移位，新增D11风机，抽出浸泡段前端9号、10号风箱废气，可作为通风干燥段热源并散掉，其他风机不变；(3)改造生料球分配系统，在摆动皮带和滚筒分配器之间增加一条宽皮带(B=3200)。本次改造的风量(标准状态)比原设计增加了2000m3/min和700m3/min。经过两次技术改造，包钢球团终于在1995年达产。1998年生产球团矿118万吨，为历史最高。1996年，考虑到重油的资源和价格，进行了烧重油改烧燃气的技术改造。燃气燃烧后，点火炉内的温度易于控制，延长了炉体的使用寿命。到现在，包钢的球团经历了20多年的生产实践，确实很难。虽然目前已经进入超出设计水平的生产期，但要想进一步提高其产能，还是需要依靠进一步的科技投入。