虽然一些国家已经采用了槽浸法，但标准化的槽浸法是在美国研究的新堆浸技术“蓄水法”的基础上发展起来的。其工艺与常规渗滤浸出法相似，故又称为“新型渗滤-槽浸法”。该方法已用于处理氧化铜矿石、铀矿、金矿和其他难处理矿石。

浸没法一般采用钢筋混凝土浸出槽，其大小根据生产规模而定。在距罐底0.1~0.2m处设置一个假底，假底上铺两层稻草或麻袋等透水材料，上面再铺一层厚厚的块状矿石。渗滤液可以自上而下或自下而上循环，也可以水平渗透。对于罐的衬里，沥青、耐酸混凝土、环氧树脂、聚乙烯塑料、聚合材料、铅板等。应根据处理不同矿石和使用不同浸出液(各种酸、碱或其他溶剂)的需要进行选择。

这种方法已在许多国家广泛使用，如美国、前苏联、南非、加拿大、津巴布韦等。图1是某金矿一次装矿2500吨的工业流程和设备配置示意图。

图1槽浸法工业流程和设备连接

1-沥滤罐；双浮子泵；3-吸附柱；4-贫液储罐；

5-浸泡准备罐；6-碱溶液制备罐；7-漂白粉制浆罐；

8-准备用于净化脱氰洗涤液的储罐；9-离心泵和管道回路

在金矿浸出方面，槽浸适用于处理含金量高的氧化矿和精矿。要求矿石具有足够的机械强度、良好的孔隙度、均匀的粒度和低的矿泥含量。为了提高矿石的渗透浸出效果，应预先将矿石分级成窄粒级，并尽可能将一批粒度相近的矿石放在一个罐中处理。细孔筛筛出的粉矿和煤泥应制粒，固化后集中在槽中浸出。由于制备的矿粒强度低，槽内填充高度一般不超过3 ~ 4m，并应减缓浸液的渗透速度，防止矿粒开裂。

浸出过程采用间歇浸出法。每次浸出后，浸出液在泵排空中上浮，槽内通风，使矿石颗粒在浸出前充满氧气。浸出后，金被你溶液中的活性炭或阴离子交换树脂吸附，除金尾液在用于浸出前补充NaCN和CaO。尾矿用含氰贫液或水循环洗涤三次，洗涤液也泵入吸附柱吸附回收金。对于第四次洗涤，使用NaOH (pH = 10.5)和活性氯(如漂白粉浆料)溶液。循环洗涤至氰化物浓度达到排放标准后，将溶液泵入储槽供下次使用，脱氰后的尾矿由机械装卸至尾矿坝。

在美加的几个金矿中，浸出法处理矿石的规模为20 ~ 500t·∕·d，每个槽的装矿量大多为900t，浸出洗涤时间约为7昼夜。实验表明，随着矿石细粒级的增大，金的浸出率增大。浸出-8 ~ 0 mm矿石时，金的浸出率为70.4%；浸出-3 ~ 0 mm和-1 ~ 0 mm矿石时，金的浸出率分别提高到76.8%和89.0%。

与堆浸相比，槽浸可以提高浸出液的流量和流速，使浸出液与矿石颗粒均匀接触，强化浸出过程而不造成贵液损失和渗透损失，提高浸出回收率。浸出槽安装在室内，即使冬天气温零下也能正常生产。此外，在操作过程中可以减少工业用水，需要净化和排放的贫液和废液较少。所有溶液储罐的体积仅为堆浸的20%。必要时也可封闭浸出槽，对难浸矿石进行微生物氧化等预处理操作，提高矿石的金浸出率。

与传统的渗滤浸出法相比，槽浸法具有生产规模大(一槽可装几百至几千吨矿石)、浸出液循环良好、与矿石颗粒接触均匀、强化浸出过程、提高浸出指标等优点。此外，尾矿中溶解金的洗涤和回收以及尾矿的洗涤和解毒是完全的。可以大大节约工业用水和药剂消耗。

前苏联稀有金属研究所伊尔库茨克分院的罐浸法扩大试验表明，将70公斤粉碎至-2 mm的矿石用1.2 ~ 1.6克/升氰化钠和0.3 ~ 0.5克/升氧化钙的溶液循环浸出16小时，浸出液用树脂或活性炭吸附8小时提取金，然后用于浸出。经过4轮8昼夜的浸出和洗涤，金的总浸出率为76.5%，银的总浸出率为51.1%。当矿石磨至- 0.3mm时，相同条件下金银浸出率分别提高到88.24%和77.69%。

津巴布韦大部分金矿为应时脉型，先后开采了约4000个矿山(点)，其中许多矿山在早期选矿厂留下了大量的尾矿堆。到20世纪80年代，津巴布韦仍有350多家工厂，但大多数都是处理这种尾矿堆的浸出工厂。由于氰化钠对该应时脉矿石渗透性差，低成本堆浸回收率不高，改用槽浸法。

浸出槽底部为钢筋混凝土板，砖墙(230毫米厚)。底部用劣质砖，上面铺两层麻布，再铺一层50mm厚的水洗砂石。每个罐φ5m，深1.3m，可容纳约40t尾矿。8个罐的月处理能力可达数千吨。为了降低罐壁内压，大多数工厂的罐体都埋在尾矿堆里。其他池结构由混凝土板和砖制成，类似于沥滤池，但更小(φ3m)且更深。

金浸出液的回收采用锌置换法。替换箱有五个替换室，通常只有前三个室装有锌屑。浸出、澄清、置换、储液槽阶梯式布置，中间连接聚乙烯管和铸铁阀门，溶液靠高差流动。(1)可以最大限度减少你的液体吸入的空气体，省去了脱气操作；其次，可以节省设备和能耗。锌置换后，贫液补充水和化学药品，然后泵入浸出槽进行浸出。